Três coisas que ninguém lhe disse sobre o processamento de furos com brocas

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Perfuração

O método de fazer furos em uma peça de trabalho com uma broca é chamado de furação. A precisão da perfuração é geralmente IT10~IT11, e a rugosidade da superfície é Ra50~12.5um, então só pode ser desbastada e a precisão do furo não é alta. A furação é usada principalmente para fazer furos pré-fabricados antes da montagem, reparo e rosqueamento.

Equipamentos e ferramentas de perfuração

A perfuração é feita por equipamentos de processamento de furos e ferramentas de perfuração.

• Equipamento de perfuração. Os equipamentos de processamento de furos comumente usados incluem furadeiras de bancada, furadeiras verticais, furadeiras radiais e furadeiras manuais, etc. A estrutura é mostrada na figura.

Dentre elas, a furadeira de bancada é abreviada como furadeira de bancada, que é um tipo de furadeira de pequeno porte, que geralmente processa furos com diâmetro inferior a 12mm.

Uma máquina de perfuração vertical é abreviada como uma broca vertical. Geralmente usado para fazer furos em peças de tamanho médio, o diâmetro máximo de perfuração é 25mm, 35mm, 40mm, 50mm.

A faixa de velocidade do fuso e a taxa de alimentação da furadeira radial são grandes e a faixa de processamento é ampla. Ele pode ser usado para perfuração, alargamento, alargamento e outros processamentos de furos.

Ao trabalhar, a peça de trabalho é instalada na base da máquina 1 ou na mesa de trabalho 2 [ver Figura (c)], e o cabeçote 3 é instalado no balancim 5 que pode se mover para trás ao redor da coluna vertical 4 e pode balançar ao longo do trilho horizontal no braço alterna. Como a caixa de engrenagens do eixo principal pode se mover em uma ampla faixa no balancim e o balancim pode girar 360° em torno da coluna, o eixo principal 6 pode ser ajustado para qualquer posição dentro da faixa de usinagem da máquina-ferramenta. Ao processar peças porosas em uma furadeira de balancim, a peça de trabalho não se move, apenas ajuste a posição do balancim e do cabeçote no balancim.

Depois que o eixo principal é movido para a posição desejada, o balancim pode ser travado na coluna com um freio de expansão elétrico e o cabeçote pode ser fixado no balancim com um dispositivo de travamento excêntrico.

A furadeira elétrica é uma ferramenta elétrica portátil. Ao montar peças de trabalho em grande escala, quando a furadeira não pode ser usada para furação devido ao formato da peça ou à posição de processamento, a furadeira manual elétrica pode ser usada para processamento.

A tensão da furadeira elétrica é monofásica (220V, 36V) ou trifásica (380V). Existem 5 especificações para furadeiras elétricas com tensão monofásica: 6mm, 10mm, 13mm, 19mm e 23mm; e três especificações para furadeiras elétricas com tensão trifásica: 13mm, 19mm e 23mm. A especificação da furadeira elétrica refere-se ao diâmetro máximo de furação de aço 45. Para materiais como não ferrosos metais e plásticos, o diâmetro máximo de perfuração pode ser maior do que as especificações originais ao perfurar.

• Ferramentas de perfuração. As ferramentas de perfuração comumente usadas incluem principalmente brocas planas, brocas centrais, brocas helicoidais, etc.

Entre elas: a broca plana é uma broca especial com estrutura simples e fácil de fabricar. A desvantagem é que ele tem uma orientação ruim e não é fácil remover os chips. É adequado para fazer furos rasos.

A broca central é especialmente usada para fazer o furo central na face final da peça de trabalho. Existem duas formas: uma é uma broca central comum; a outra é uma broca central de cone duplo com um cone protetor de 120°.

A broca helicoidal recebe esse nome porque a parte de trabalho da broca tem a forma de uma torção. É a ferramenta de perfuração mais utilizada e amplamente utilizada na produção. Furos de ф0.1~80mm podem ser processados com brocas helicoidais.

A Figura 1-41 mostra a estrutura de uma broca helicoidal, que consiste em uma peça de trabalho, um pescoço e uma alça, e é feita de aço rápido. Entre elas: a parte de trabalho é composta pela parte cortante e pela parte guia. A parte de corte desempenha principalmente o papel de cortar a peça de trabalho. A estrutura da parte cortante da broca helicoidal é mostrada na Figura (c). A parte guia garante a direção correta da broca ao perfurar, alisando toda a parede e a parte de corte. A parte de backup da broca helicoidal; o pescoço da broca helicoidal é usado como um rebaixo durante a retificação. As especificações, materiais e marcas registradas da broca também estão impressas no pescoço; a haste da broca helicoidal tem dois tipos: haste reta e haste cônica. Geralmente, as brocas com diâmetro inferior a 13mm são feitas de haste reta [ver Figura-(b)], e aquelas com diâmetro superior a 13mm são feitas de haste cônica [ver Figura(a)]. A haste é a parte de fixação da broca helicoidal. Ele é conectado ao eixo principal da furadeira por meio de um grampo e desempenha o papel de centralização e transmissão de torque.

Operação de perfuração

As etapas de operação de perfuração são geralmente riscar, tropeçar e fazer furos.

• Sublinhado. De acordo com os requisitos de posição e tamanho do furo no desenho, desenhe a linha central do furo na peça de trabalho, perfure a amostra no centro e desenhe a circunferência do furo de acordo com o diâmetro do furo. Ao fazer um furo de maior diâmetro, deve-se também desenhar vários círculos de inspeção de tamanhos variados, conforme mostrado na Figura (a), para que você possa verificar e corrigir a posição ao iniciar a furação. Quando a posição e o tamanho do furo devem ser altos, para evitar o desvio causado pela perfuração da amostra central, você também pode desenhar diretamente várias caixas de tamanhos desiguais com a linha central do furo como centro de simetria, conforme mostrado na Figura 1- Conforme mostrado em (b), ela é usada como linha de inspeção durante a perfuração e, em seguida, a amostra central é perfurada em tamanho grande. A fim de centrar com precisão a broca.

• Iniciando a broca. Ao iniciar a furadeira, ligue a furadeira e alinhe a broca no centro do furo para fazer um furo raso, observe se a posição de perfuração está correta e corrija-a continuamente para que a circunferência do furo raso seja coaxial com o círculo traçado . Durante a correção, se o desvio for pequeno, a peça de trabalho pode ser forçada a se mover na direção oposta do desvio durante a perfuração para atingir o objetivo de correção gradual; se o desvio for grande, como mostrado na Figura (a), ele pode ser feito alguns punções na direção correta ou usar uma ranhura de óleo para cinzelar várias ranhuras, conforme mostrado na Figura (b), para reduzir a resistência de perfuração aqui e atingir o objetivo de correção. Independentemente do método utilizado, a calibração deve ser concluída antes que o diâmetro do pite cônico seja menor que o diâmetro do furo. Esta é uma parte importante para garantir a precisão da posição de perfuração. Caso contrário, se a posição do furo ainda estiver deslocada, será difícil realizar a correção.

• Perfuração de furos. Quando a furação atinge a posição de furação necessária, a peça de trabalho pode ser pressionada para fazer o furo. Ao alimentar, não use muita força, caso contrário, facilmente fará com que a broca dobrar e fazer com que o eixo fique inclinado ao perfurar, conforme mostrado na Figura.

Além disso, ao perfurar furos de pequeno diâmetro (diâmetro <4 mm) ou furos profundos, a força de avanço deve ser menor e a broca deve ser retraída com frequência para evitar o bloqueio de cavacos e torção da broca. Geralmente, quando a profundidade de furação atinge 3 vezes o diâmetro, a broca deve ser retraída para remover os cavacos. Quando o furo está prestes a ser perfurado, a força de avanço deve ser reduzida. O avanço manual é usado e a ferramenta é alimentada suavemente até que a broca seja penetrada para evitar um avanço súbito Se for muito grande, aumentará a resistência de corte, fará com que a broca quebre ou faça com que a peça gire com a broca e cause um acidente. Isto é especialmente importante para peças finas. Se você não puder fazer um furo passante, você pode verificar se a profundidade perfurada é precisa através do comprimento da broca e do tamanho real medido. Ao fazer furos na superfície não usinada da peça de trabalho ou na superfície dura do material, o avanço manual deve ser iniciado no início. Furos com diâmetro de furo superior a 30 mm devem ser perfurados duas vezes. Primeiro, faça o furo com uma broca de 0,5 a 0,7 vezes o diâmetro do furo e, em seguida, alargue o furo com uma broca do diâmetro do furo necessário.

Ao perfurar, os procedimentos operacionais devem ser rigorosamente seguidos, sendo expressamente proibido operar com luvas; quando o teste for necessário durante o processo de perfuração, a máquina deve ser parada antes do teste; ao perfurar, a extremidade do cabo (corpo do alicate móvel) da máquina-ferramenta deve ser colocada no lado esquerdo da bancada da furadeira para evitar que a morsa plana caia e machuque as pessoas devido ao torque excessivo.

Método de perfuração

Ao fazer furos em diferentes componentes de metal, diferentes métodos de perfuração devem ser usados de maneira direcionada.

• Faça furos em peças cilíndricas. Faça um furo perpendicular ao eixo e passando pelo centro do cilindro no círculo externo de peças como eixos ou mangas. Antes de perfurar, você pode usar uma ferramenta de centragem (geralmente um ferro em forma de V) para prender o eixo da furadeira, alinhar o centro do eixo da furadeira e o centro do ferro em forma de V onde a peça de trabalho está instalada e fixar a posição do ferro em forma de V com um bloco de pressão. Em seguida, coloque a peça cilíndrica a ser furada no ferro em forma de V e ajuste-a para ficar na posição horizontal. Depois de mover a broca grande para o centro do furo, prenda a peça de trabalho para perfuração de teste e perfuração. Se o trabalho de alinhamento for sério e cuidadoso, a simetria entre o centro de furação e a linha central da peça de trabalho pode ser controlada dentro de 0,1 mm.
• Faça furos oblíquos. Existem três tipos de furação inclinada: furar em uma superfície inclinada, furar um furo inclinado em uma superfície plana e furar um furo em uma superfície curva. Eles têm uma característica comum: o centro do furo não é perpendicular à face final do furo. Ao perfurar, você pode cortar a parte perfurada da plataforma ou lixar a plataforma, ou fresar a plataforma com uma fresa de topo [veja a Figura (a)] e, em seguida, usar uma broca de pequeno diâmetro ou broca central para perfurar um poço raso ou furos rasos podem ser perfurados quando apropriado; 3 brocas de grupo da mesma altura também podem ser usadas para fazer furos oblíquos [ver Figura (b)].

• Faça furos semicirculares. Ao perfurar um furo semicircular, porque um lado da broca é forçado a desviar para o outro lado devido à força radial, a broca dobrará ou quebrará e o furo perfurado não será vertical. Para evitar a situação acima, quando o furo semicircular está na borda da peça de trabalho, duas peças de trabalho idênticas podem ser perfuradas juntas; quando a parte externa é um furo semicircular, o mesmo material pode ser usado para preencher o furo novamente, conforme mostrado na Figura.

Ao perfurar os orifícios dos parafusos da costura transversal e a dureza dos dois materiais em ambos os lados da costura for diferente, uma broca rígida (o mais curta possível) deve ser usada e o orifício de perfuração deve ser levemente inclinado para o lado da costura. material mais duro. Quando a broca penetrar até uma certa profundidade e atingir o meio da superfície de contato no lado mais macio, perfure a broca na superfície de contato.

• Faça furos duplos. Existem 3 orifícios duplos comuns, conforme mostrado na Figura. Como os dois furos são relativamente profundos ou distantes, a broca se projeta muito durante a perfuração, é fácil de girar e não é fácil centralizar, e também é fácil dobrar para inclinar o furo perfurado e o concentricidade não pode atender aos requisitos. Neste momento, os seguintes métodos podem ser usados para perfuração.

Ao perfurar o orifício duplo mostrado na Figura (a), você pode primeiro perfurar o orifício pequeno até a profundidade do orifício grande com uma broca mais curta, depois usar uma broca pequena e longa para terminar o orifício pequeno e perfurar o orifício grande e, em seguida, localize o plano inferior do furo grande.

Ao perfurar o orifício duplo mostrado na Figura (b), primeiro perfure o orifício superior e, em seguida, use um perfurador de amostra grande com um diâmetro externo que corresponda ao orifício superior, insira-o no orifício superior e perfure o orifício inferior. use a broca para alinhar o furo perfurado para fazer um furo raso em baixa velocidade, confirme a correção e, em seguida, perfure em alta velocidade.

Ao perfurar o furo duplo mostrado na Fig(c), um tubo de perfuração longo pode ser feito para produção em massa, cujo diâmetro externo é um ajuste dinâmico com o furo superior. Depois de fazer o furo grande no lado superior, substitua a haste de perfuração estendida por uma broca pequena. O orifício superior é usado como guia para perfurar o orifício inferior. Você também pode usar o método de furo duplo mostrado na Figura (b).

Afiação de brocas

O objetivo da afiação de brocas é reafiar a peça de corte embotada ou danificada ou reafiar para atender as necessidades de diferentes materiais para atender aos parâmetros geométricos necessários para que a broca tenha um bom desempenho de furação. Se a broca está afiada corretamente ou não, tem um impacto direto na qualidade, eficiência e vida útil da broca. A afiação manual de brocas é realizada em um moedor. O tamanho do grão do rebolo geralmente usado é 46~80. Quando o rebolo gira, a quantidade de excentricidade deve ser rigorosamente controlada. O método de afiação é o seguinte.

• Afiação da aresta de corte principal. Ao afiar, use sua mão direita (ou mão esquerda) para segurar a cabeça da broca como um fulcro de posicionamento (ou apóie-se no suporte da esmerilhadeira) e segure a haste da broca com a mão esquerda (ou direita) para fazer o eixo da broca e da superfície cilíndrica do rebolo A aresta de corte principal está na posição horizontal e toca levemente a superfície circunferencial acima da linha central do rebolo. Use a mão segurando a cabeça da broca para aplicar pressão no rebolo e posicione a broca para girar em torno de seu eixo. A mão que segura o cabo da broca faz a broca girar no sentido horário em torno do eixo e balançar para cima e para baixo. A broca gira em torno de seu eixo para retificar toda a superfície do flanco, e o movimento ascendente e descendente devem retificar um certo ângulo de alívio. Os movimentos das duas mãos devem ser bem coordenados e o ângulo de oscilação deve ser alterado com o ângulo subsequente, porque o ângulo de volta não é igual em diferentes raios da broca. Afie-o repetidamente várias vezes. Após a afiação de uma aresta de corte principal, gire 180° para afiar a outra aresta de corte principal. Desta forma, o ângulo de alívio do ângulo superior e o ângulo de chanfro do cinzel podem ser retificados, conforme mostrado na Figura.

De acordo com os diferentes materiais de perfuração, o valor específico do ângulo da ponta da broca 2ф pode ser selecionado de acordo com a Tabela.

Após a afiação da aresta de corte principal, verifique se o ângulo do vértice 2ф é igual ao eixo da broca de linha dupla, se as duas arestas de corte principais são simétricas e iguais em comprimento e cada uma é uma linha reta; verifique se o ângulo de alívio na aresta superior externa da aresta de corte principal atende ao valor exigido.

• Afie a borda do cinzel. Ao lixar a borda do cinzel, a posição relativa da broca e do rebolo é mostrada na Figura. Ao esmerilhar, primeiro faça o contato da parte de trás da lâmina com o rebolo e, em seguida, gire a broca para mover gradualmente o ponto de esmerilhamento para o centro da broca, encurtando assim a borda do cinzel. Os cantos arredondados da borda do rebolo para retificar a borda do cinzel devem ser pequenos e o diâmetro do rebolo deve ser menor.

Alargamento e escareamento

Alargamento é um método de operação de usar uma broca de alargamento ou broca para expandir o furo perfurado ou perfurado na peça de trabalho. Escarear é um método de usar uma broca escareadora na superfície de um orifício existente para processar uma pia ou superfície da forma desejada. Tipo de método de processamento de furos.

• Alargamento. Quando a abertura processada é grande, um furo com um diâmetro menor pode ser perfurado primeiro e, em seguida, um furo de grande diâmetro pode ser processado por um método de alargamento para obter uma qualidade de processamento de furo mais alta. Os métodos de alargamento comumente usados incluem o alargamento com uma broca helicoidal e o alargamento com uma broca de alargamento. Existem dois tipos de brocas para alargamento: brocas para alargamento de aço rápido e brocas para alargamento de metal duro. A Figura (a) é uma broca de alargamento de aço rápido; A Figura (b) é uma broca de alargamento de metal duro.

Ao escarear, se uma broca helicoidal for usada para escarear o furo, uma vez que a borda do cinzel da broca não participa do corte, a força axial é pequena e o avanço economiza trabalho. No entanto, como o ângulo de inclinação na borda externa da broca é grande, é fácil puxar a broca da manga da broca. O ângulo de saída na borda externa da broca deve ser aparado para ser menor e a taxa de alimentação deve ser controlada adequadamente. Ao escarear um furo com uma broca de escareamento, a taxa de avanço pode ser selecionada para ser maior.

• Escareador. A usinagem de um rebaixo com uma certa profundidade e um diâmetro maior no furo usinado é chamado de rebaixamento. Brocas helicoidais comuns podem ser usadas para escarear, ou escareadores cilíndricos especiais, escareadores cônicos ou escareadores de face final podem ser usados. A figura mostra os escareadores e suas aplicações.

Ao escarear, a velocidade de corte deve ser menor que a da furação, geralmente 1/3~1/2 da velocidade de corte da furação. Ao mesmo tempo, como a resistência axial da broca de escareamento é pequena, a força de alimentação não deve ser muito grande e deve ser uniforme. Quando marcas de vibração poligonais aparecem na superfície do rebaixamento, o processamento deve ser interrompido imediatamente e aparado a tempo. Para controlar a profundidade do escareamento, a profundidade de avanço do fuso da furadeira pode ser ajustada com o medidor de profundidade e a porca de posicionamento na furadeira antes do escareamento e depois travada.

Processamento de alargamento

Alargador. O alargador é a principal ferramenta para alargar. O alargador é composto por uma alça, um pescoço e uma peça de trabalho, conforme mostrado na Figura. A estrutura do alargador é composta por uma peça de trabalho, um pescoço e uma alça. A parte de trabalho tem uma parte de corte e uma parte de calibração. Os principais parâmetros estruturais são diâmetro (D), ângulo do cone de corte (2ф), ângulo de saída (γ0), ângulo de alívio (α0) da peça de corte e da peça de calibração, a largura da aresta da peça de calibração (f), o número de dentes (z), etc.

Os alargadores podem ser divididos em alargador manual e alargador de máquina de acordo com diferentes métodos de uso. Entre eles: o cabo do alargador manual é feito em formato de espiga quadrada para que a chave ou alargador possa ser inserido, e o alargador pode ser alargado girando o alargador com a chave ou alargador manualmente. A parte de trabalho do alargador manual é mais longa e o ângulo de entrada é pequeno, geralmente 40'~4°; o alargador da máquina tem dois tipos de cabo cônico e cabo reto. O alargador de máquina é caracterizado por uma peça de trabalho mais curta, um pescoço mais longo e um ângulo de posição maior. O ângulo de posição do alargador de máquina padrão é de 15°.

De acordo com o material da peça de corte, o alargador pode ser dividido em dois tipos: alargador de aço rápido e alargador de metal duro. De um modo geral, o alargador de máquina é feito de aço de alta velocidade e o alargador manual é feito de aço de alta velocidade ou aço de alto carbono. Os alargadores podem ser divididos em alargador de ranhura reta, alargador de cone e alargador de ranhura espiral de acordo com diferentes formas externas. Um alargador de ranhura espiral é especialmente adequado para alargar furos internos com ranhuras de chaveta.

Um escareador cônico é usado para escarear furos cônicos, como mostrado na Figura, é um escareador cônico 1:50 usado para escarear furos cônicos de posicionamento.

Alargador cônico 1:10 é um alargador usado para alargar os furos no acoplamento; O alargador de cone Morse é usado para alargar furos de cone Morse No. 0-6, e seu cone é de aproximadamente 1:20; O alargador cônico 1:30 é usado para alargar o orifício cônico da ferramenta de manga.

Operação de alargamento. O alargamento é o processo de acabamento após a perfuração e alargamento. A precisão do alargamento é garantida principalmente pela estrutura e precisão da ferramenta. Portanto, ao escarear, você deve primeiro escolher o escareador correto e depois escolher o escareador apropriado. Permissão, velocidade de alargamento e taxa de alimentação, lubrificante de refrigeração, etc.

• Escolha do alargador. De acordo com os diferentes métodos de operação, o alargamento é dividido em dois tipos: alargamento manual e alargamento mecânico. Entre elas: a fresagem manual é a fresagem feita com a colocação de uma chave inglesa ou barra de alargamento na faca de bolinho de massa manualmente; alargamento da máquina é o alargamento da máquina. Alargamento instalando em uma furadeira ou um torno. O alargamento da máquina é um alargamento realizado pela instalação de um alargador da máquina em uma furadeira ou um torno.

Ao escolher um alargador, ele deve ser selecionado de acordo com diferentes objetos de processamento. Os seguintes aspectos podem ser considerados: Se o lote de peças com furos maiores for maior, deve-se selecionar a faca de bolinho de massa da máquina; se o furo cônico for alargado, a escolha correspondente deve ser baseada nos requisitos de conicidade e no diâmetro do furo. Faca de bolinho de cone; se alargar furos com ranhuras de chave, você deve escolher um alargador de ranhura espiral; se escarear furos não padronizados, você deve escolher um escareador ajustável.

Abono de alargamento. A tolerância de alargamento é a tolerância de usinagem na direção do diâmetro deixada pela furação ou alargamento para alargamento. A tolerância de usinagem para alargamento deve ser adequada. A tolerância excessiva de alargamento carregará a aresta de corte do dente do alargador. Aumentar, aumentar a deformação, de modo que a precisão do tamanho da abertura escareada seja baixa e o valor da rugosidade da superfície seja aumentado; e a margem é muito pequena, a deformação residual no processo de furação ou alargamento é difícil de corrigir e os traços de corte originais não podem ser removidos, o que afeta o furo, a precisão da forma e a rugosidade da superfície. Ao escarear com um escareador padrão de aço rápido, a margem de escareamento é mostrada na Tabela.

• Velocidade de corte e taxa de avanço da máquina de alargamento. Ao alargar peças de aço com alargador de aço rápido, a velocidade de corte v é 4-8m/min; ao escarear peças de ferro fundido, a velocidade de corte v é 6~8m/min; ao escarear peças de cobre, a velocidade de corte v é 8~12m/min. Ao escarear peças de aço e ferro fundido, a taxa de alimentação f é 0,5~1mm/r, e ao escarear cobre ou alumínio, a taxa de alimentação f é 1~1,2mm/r.

• Seleção de lubrificante de refrigeração. Ao escarear, para lavar os cavacos, reduzir o atrito, reduzir a temperatura da peça de trabalho e do escareador e evitar a geração de pontas de faca, o lubrificante de resfriamento deve ser selecionado corretamente e o lubrificante de resfriamento deve ser selecionado de acordo com a tabela .

Método de alargamento manual. O alargamento manual é um método de alargamento que utiliza o alargamento manual e o alargamento manual. Uma operação de alargamento manual razoável pode fazer com que a precisão do alargamento atinja o nível IT6.

• Alargamento manual tambémeu. As ferramentas de alargamento manual comumente usadas incluem mãos de alargamento e chaves ajustáveis, conforme mostrado na Figura.

1. Mão articulada. Alargadores são comumente conhecidos como alargadores, que são ferramentas especiais para prender alargadores e machos e puxar os alargadores e machos. Existem quatro tipos comumente usados: tipo fixo, tipo ajustável, tipo fixo em forma de T e tipo de alça móvel. Entre eles, o mandril ajustável pode ajustar o tamanho do furo quadrado girando o manípulo direito ou ajustando o prego do parafuso. Dentro de uma determinada faixa de tamanho, uma variedade de alargadores e machos podem ser fixados. A mão articulada em forma de T é adequada para uso quando não há espaço suficiente ao redor da peça de trabalho e a mão articulada não pode ser girada ao redor.
2. Chave de boca ajustável. A chave ajustável só é usada quando a rotação da mão articulada geral é impedida e não há mão articulada flexível em forma de T. O tamanho da chave deve ser adaptado ao tamanho do alargador. Chaves grandes não devem ser usadas para puxar alargadores pequenos. Caso contrário, é fácil quebrar o alargador.

• Pontos-chave do alargamento manual. Os principais pontos do alargamento manual são os seguintes, conforme mostrado na Figura.  

1. A peça de trabalho deve ser fixada na posição vertical, coloque o alargador no orifício inferior e corrija com um esquadro em duas direções verticais. Depois que a direção estiver correta, pressione o alargador no orifício com o polegar para baixo. A força de fixação para peças de parede fina não deve ser muito grande para evitar o achatamento do furo.
2. Ao tentar escarear, coloque a mão de escareamento e use a mão esquerda para pressionar o escareador e controlar a direção. Gire a mandriladora firmemente com a mão direita. Após a aresta de corte cortar uma pequena seção do cone no furo, verifique se a direção do alargador está correta. Correto na hora.
3. No processo de escareamento, a força de ambas as mãos deve ser equilibrada, a velocidade de rotação do escareador deve ser uniforme, o escareador deve manter a alimentação vertical, não oscilando para a esquerda e para a direita, para evitar o aparecimento de uma campânula no orifício ou aumentar a abertura. A força deve ser aplicada suavemente durante a rotação, não muito forte, e a força deve ser controlada uniformemente, e preste atenção para mudar a posição de parada de cada mandril para evitar marcas de faca sobrepostas devido ao alargador parar frequentemente no mesmo lugar, para garantir uma superfície lisa.
4. O alargador não pode ser invertido, e a faca deve ser girada para frente ao retrair para evitar riscar a parede do furo e danificar o alargador após os cavacos entrarem na lâmina. Ao retrair a faca, você deve recuar enquanto gira.
5. Ao escarear um furo cônico, um pino cônico deve ser usado para verificar a profundidade do escareamento.
6. Não gire o alargador com força quando estiver preso. O alargador deve ser retirado, os cavacos devem ser removidos, o furo e a ferramenta devem ser verificados; quando o alargamento continua, o avanço deve ser lento para evitar que fique preso no local original.
7. Para o orifício de posicionamento do alargamento, as duas peças de montagem devem ser alinhadas e fixadas juntas. Depois que o furo inferior é perfurado pelo método de perfuração combinado, o furo será comparado sem alterar o estado original. Desta forma, a precisão de posicionamento e a montagem suave podem ser garantidas. Quando os requisitos de correspondência entre o orifício cônico e o pino cônico forem relativamente altos, primeiro alargue com um alargador cônico comum, deixando uma certa margem e, em seguida, use um alargador cônico corretor para obter precisão.
8. Um alargador é uma ferramenta de acabamento, limpe-o após o uso e aplique óleo de motor para armazenamento.