Полное руководство по чердакам из листового металла

Приблизительное время прочтения: 31 минут

Лофтинг листового металла обычно выполняется на верстаке. Перед подъемом вы должны ознакомиться с чертежом и проверить правильность размеров каждой части чертежа. Если проблем нет, вы можете подготовить инструмент для разметки для работы по срезанию листового металла.

Листовой металл шаги операции подъема

• Чтение чертежей - важный процесс для полного понимания деталей, которые необходимо изготовить. Согласно принципу ортогональной проекции, прочтите содержание строительного чертежа (включая форму, размер, технические требования и содержание строки заголовка деталей), посредством всестороннего анализа чертежа представьте себе положение, размер и форму различных частей в пространстве.
• Подготовка измерительные инструменты и инструменты, используемые для подъема, должны выполнять определенные операции во время подъема, отмечать осевую линию, контурную линию, линию позиционирования и т. Д. Помимо четких линий, наиболее важным является обеспечение точности размера. При подъеме, чтобы обеспечить точность различных размеров деталей и повысить эффективность работы, необходимо освоить геометрические чертежи различных основных фигур и правильно использовать измерительные инструменты и инструменты. Как правило, измерительные инструменты и инструменты, необходимые для подъема заготовок, включают стальную линейку, рулетку, дисковую линейку и волочильную иглу, а также циркули, базовые правила, порошковую линию, молоток, пробойник и т. Д. При необходимости следует использовать кисти и краски. будьте готовы к цветному рисованию узоров.
• Выбор высоты подъема. При разбивке точка отсчета относится к начальной точке и линии привязки. Поскольку детали имеют размеры в трех направлениях: длине, ширине и высоте, каждое направление должно иметь по крайней мере одну опорную точку. Что касается определения исходной точки, обычно можно выбрать плоскость симметрии, нижнюю поверхность, важную торцевую поверхность и ось поворотного тела. Обычно эталон подъема можно выбрать в соответствии со следующими 3 типами.

1. Возьмите центральную ось симметрии за точку отсчета.
2. Возьмите две взаимно перпендикулярные плоскости (или линии) в качестве ориентира.
3. В качестве ориентира возьмите плоскость и центральную линию.

Базовый метод подъема листового металла

Метод подъема листового металла обычно: метод прямого подъема с использованием надрезного инструмента для прямого надрезания подъема и метод подъема надреза с использованием шаблона подъема. Выбор метода подъема должен производиться после ознакомления с чертежом, понимания конструктивных характеристик заготовки, размера партии продукции, технических требований к сборке и других условий. Как правило, маркировочный шаблон должен быть сделан для компонентов с более высокими требованиями к монтажным соединениям или для массового производства.

Маркировочный шаблон может быть обработан лазерной резкой с ЧПУ, пробивным станком, проволочной резкой и т. Д. В зависимости от производственного оборудования предприятия, либо его можно вырезать вручную, а затем обрезать или фрезеровать.

Для образцов большего размера шаблон склонен к деформации, что влияет на точность подъема и неудобно в использовании. Чтобы обеспечить удобство и точность шаблона, шаблон может быть плоским и направленным вверх (не превышающим форму) путем клепки или привинчивания соответствующих вертикальных ребер, таких как малоугловая сталь, и добавления ручек в соответствующих положениях. Но следует отметить, что ребра жесткости и ручки нельзя соединять сваркой во избежание деформации шаблона.

Поскольку пластина подъема рисуется только на плоскости, используемый шаблон для лофтинга в основном представляет собой плоскую конструкцию, которая относительно проста, а профиль имеет определенную форму поперечного сечения, поэтому лофтинг более сложен и требует некоторых специальных инструментов. Конкретные методы работы.

• Линейка с углом 90 °, тип линейки с углом 90 °, образованный толстой линейкой и тонкой линейкой под прямым углом. При установке профиля используйте эту квадратную линейку 90 дюймов, чтобы провести прямую линию, перпендикулярную краю профиля на профиле, как показано на рисунке ниже.

• Прямолинейный датчик, линейный датчик состоит из измерительного лезвия и измерительного гнезда. Это специальный инструмент для подъема профиля. Среди них инструментальная сталь для калибровочного полотна изготавливается методом ковки, закалки и заточки. Измеритель прямой в основном используется для нанесения центральной линии обрабатываемого отверстия на профиле, как показано на рисунке.

• Образец стержневой карты, образец стержневой карты изготовлен из тонкой стальной пластины. Если стержень для образца длинный, повесьте стержень для образца на профиль с помощью зажима для стержня для образца, чтобы изгиб стержня для образца не повлиял на точность подъема, как показано на рисунке ниже.

• Шаблон разметки, когда заготовка имеет различные формы торцов, чтобы сделать подъем точным и быстрым, подготовьте соответствующий шаблон разметки формы конца перед подъемом, как показано на рисунке.

Квадратные отверстия и накатанные фланцы на шаблоне предназначены для удобного удержания в руке во время использования, что способствует операции разметки.

Меры предосторожности при подъеме листового металла

• При построении чертежа выберите ориентир для подъема, при рисовании линий необходимо соблюдать правило - начинать с ориентира. На чертеже проекта опорная точка, используемая для определения положения других точек, линий и поверхностей, называется расчетной опорной точкой. При выкладывании обычно выбирают основу выкройки как основу выкладки.
• Лофтинг плоской графики может быть выполнен непосредственно на заготовке, но при подъеме он должен сочетаться с использованием и методом обработки деталей, и после того, как базовая точка подъема выбрана, можно выполнять подъем. На следующем рисунке показана последовательность подъема ребер, армированных сталью. Из анализа формы детали и фактической ситуации применения, показанной на чертеже, в сочетании с проектной основой для оценки чертежа, сечение линии контура AOB, очевидно, является основой для подъема.

Шаги подъема листового металла следующие:

1. Нарисуйте базовую линию подъема AO⊥AB, см. Рисунок;
2. Вырезать AO = 450 мм на AO и OB = 300 мм на OB. Провести вертикальную линию АО через точку А и вырезать AD = 100 мм; провести вертикальную линию OB через точку B и вырезать BC = 100 мм, см. рисунок;
3. Подключите компакт-диск, чтобы завершить подъем детали.

• Лофтинг монтажной базы, обычно отмечается каменным пером на рабочей площадке. Когда фактический рисунок образца используется в течение длительного времени или используется повторно, образец может быть напечатан в исходной точке, линия разметки и важная контурная линия пробивают вам глаза, чтобы вы могли перерисовать, когда вы не уверены.

Подъем опорной точки сборки также должен сначала определить расчетную опорную точку чертежа, создать опорную точку подъема, а затем провести линию в следующем порядке: сначала снаружи, затем внутри, сначала большой, а затем маленький.

На приведенном ниже рисунке показан чертеж компонентной базы, и последовательность его подъема показана на рисунках (b) ~ (d). Основание выполнено из швеллерной стали. Исходя из размеров и характеристик чертежа, край контура и горизонтальная центральная линия правой рамки являются основой проекта и основой чертежа. Такие компоненты часто собирают наземными способами. То есть фактический образец компонента рисуется на платформе, а затем стальные детали швеллера собираются в соответствии с контурной линией и положением соединения.

Шаги подъема листового металла следующие:

1. Нарисуйте край контура правой рамки и горизонтальную центральную линию, перпендикулярную ей, в качестве ориентира для подъема по горизонтали, и нарисуйте внешний контур рамки на основе этого ориентира.
2. Используя край контура правой рамки и горизонтальную центральную линию в качестве ориентира, нарисуйте положение каждого канала в кадре, как показано на рисунке.
3. Нарисуйте направление стального швеллера, нарисуйте четкую взаимосвязь передачи всех позиций передачи, то есть завершите подъем сборочной базы, см. Рисунок ниже.

• Обеспечение точности подъема Точность подъема должна быть гарантирована, иначе это напрямую повлияет на качество продукта. Это требует поддержания точности используемых измерительных инструментов и регулярной проверки точности измерительных инструментов в соответствии с правилами. В то же время измерительные инструменты соответствующего уровня точности следует выбирать в соответствии с различными требованиями к точности продукции. Перед созданием важных компонентов с высокими требованиями к качеству необходимо проверить точность измерительных инструментов. Для обычно требуемых обрабатываемых деталей допуск по размеру общей маркировки может быть выполнен в соответствии с требованиями таблицы 1-1.

Таблица 1-1 Допуски размеров маркировки

Профильный стальной профиль (в производстве чаще всего используется угловая сталь и швеллер) форма среза гнутой детали напрямую влияет на качество гибки стального профиля. Вырез обычно выполняется в соответствии с требованиями чертежа, и вычерчивается фактический образец, а затем используется номер образца или линейка непосредственно прикладывается к заготовке. Нумерация материалов выполняется на верхней части, и, наконец, в соответствии с требованиями обработки гнутой части разрезы обрабатываются пробивкой, резкой или фрезерованием.

Форма разреза для гибки уголковой стали и длина материала

Нарезка надрезов для угловой стальной гибки обычно выполняется на месте и в основном имеет несколько форм, таких как внутренняя гибка и внешняя гибка. Расчет формы криволинейного разреза и длины материала в основном включает следующее.

• Угловая сталь загибается внутрь под любым углом и острыми внешними углами. На рисунке показан разрез и длина материала при загибании стального уголка внутрь под острым, прямым и произвольным углом. На левом рисунке показаны форма и размер заготовки после того, как она была сформирована, а на правом рисунке показаны форма и длина разреза.

• Угловой стальной уголок с внутренним изгибом на 90 °. На следующем рисунке показана загибающаяся внутрь на 90 ° внешняя кромка стального уголка, на которой: Рисунок (а) показывает разрез на угловой линии 45 °; На рисунке (b) показан разрез по угловой линии 45 °. Форма и длина материала; Рисунок (c) показывает разрез на прямой угловой боковой линии; На рисунке (d) показаны форма разреза и длина материала на боковой линии под прямым углом.

Формула расчета длины дуги c центра криволинейной поверхности на рисунке:

в - длина дуги центрального слоя криволинейной поверхности, мм;
R - радиус внутренней дуги, мм;
d —– Толщина стального уголка, мм.

• Различные формы рамы из стального уголка с загибом внутрь. На фигуре показаны различные формы рамы стального уголка, изогнутого внутрь, среди которых фигура (а) - форма среза и длина материала, когда стальной уголок представляет собой прямоугольную раму, изогнутую внутрь; рисунок (b) - стальной уголок, загнутый внутрь, и внешний закругленный угол. Форма среза и длина материала прямоугольной рамы; и фиг. (c) - форма среза и длина материала трапециевидной рамы, когда стальной уголок изогнут внутрь.

Формула расчета размера c на рисунке:

Форма надреза при гибке швеллера и длина материала

Как и угловая стальная гибка, швеллерная сталь в основном имеет несколько форм, таких как внутренняя гибка и внешняя гибка. Расчет формы криволинейного разреза и длины материала в основном включает следующее.

• Швеллер плоский изгиб произвольной формы углового выреза скругления. На рисунке показан швеллер плоский изгиб произвольной формы углового выреза скругления. Ключ к количеству материалов - вычислить длину дуги c.

Формула расчета:

в - длина дуги центра криволинейного фасада, мм;
h - ширина швеллера, мм;
t - толщина пластины крыла, мм;
α—- Угол изгиба, (°);

• Швеллер стальной боковой отвод прямоугольный прямоугольный каркас. На рисунке показаны боковые отводы стального швеллера с 4-мя прямыми углами, образующие прямоугольную рамку. Рисунок (a) - это чертеж формовки заготовки, а Рисунок (b) - это длина материала и чертеж формы разреза (только на рисунке) Показать половину длины).

• Швеллер стальной боковой изгиб округлой прямоугольной рамы. На рисунке показаны длина материала и форма среза стального швеллера с боковым изгибом округлой прямоугольной рамы; На рисунке (b) показаны длина материала и форма среза плоского стального изгиба швеллера с закругленными углами 90 °.

Формула расчета размера c на рисунке:

Основные принципы подъема и удаления листового металла

Лофтинг должен выполнять основной принцип разумного использования материалов и максимального использования сырья. В соответствии с предпосылкой разрешения технологии, применения разумного метода подъема, тщательно продумайте бюджет, чтобы расположить заготовку в материале, чтобы материал был полностью использован. Конкретные методы улучшения коэффициента использования материалов заключаются в следующем.

• Метод централизованного раскроя пластины состоит в том, чтобы собрать вместе заготовки одинаковой толщины, но разных форм и размеров для подъема и резки. Конкретный метод заключается в следующем: уложите все шаблоны заготовок одинаковой спецификации и материала на стальную пластину и выгружайте материалы в соответствии с принципом от большего к меньшему и от большего к меньшему. Сделайте общие аранжировки и коллокацию, чтобы в полной мере использовать сырье.
• Планка раскладки раскроя метод лофтинга. Когда количество подъемных заготовок больше, для того, чтобы подъем был разумным, необходимо тщательно расположить положение графика заготовок. Для компоновки можно использовать одну форму заготовки, а для раскроя - несколько различных форм заготовки.

Если одна из заготовок используется только для раскроя, а коэффициент использования материала невысок, следует рассмотреть два типа заготовок для раскроя, чтобы максимально использовать сырье. Однако следует отметить, что при рассмотрении вопроса об улучшении использования материала следует также полностью проанализировать улучшение технологии обработки и эффективности производства после компоновки плиты.

• Статистический расчет методом подъема профиля. Когда длина формованной заготовки непостоянна, количество не унифицировано, а сырье одинаковое, можно использовать для заключения всех одинаковых артефактов материала спецификации вместе, от длинных до коротких и количества артефактов для выполнения метода коллокации для макета , каждый корневой материал может получить разумное использование, первая статистическая схема, опять же метод лофтинга, - это профиль статистического расчета лофтинга.

При подъеме профиля обычно используется этот метод статистических расчетов. При подъеме профиль аккуратно размещается в соответствии с предварительно рассчитанным порядком, начиная с одного конца профиля бок о бок, что может повысить эффективность работы, но также может быть очень удобным для определения номера. Порядок маркировки обычно заключается в том, чтобы сначала нарисовать длинные профили, а затем короткие профили.

Ключевые моменты работы с макетом

Для производства крупных и сложных компонентов часто бывает необходимо разделить продукт на секции и части. После сборки можно использовать метод сварки для формирования изделия. Чтобы обеспечить качество стыковки, ключевым моментом при компоновке является разумное разделение.

Так называемая компоновка относится к разумному расположению сварных швов, взаимному расположению деталей и форме каждого листа в соответствии с структурной формой, сваркой и другими требованиями расширенного чертежа обрабатываемого компонента, а также спецификациями и размерами существующая стальная пластина на развернутом чертеже. Рабочий процесс размера и нумерации. Макетирование - это ключевая работа для обеспечения качества продукции и рационального использования материалов. Часто он не определяется один раз, и его необходимо настраивать и сравнивать много раз, чтобы получить более разумную схему расположения. Ниже в качестве примера описывается разгрузка большого цилиндрического элемента цилиндра для описания основных моментов операции разгрузки.

Принцип верстки

1. В соответствии с требованиями к конструкции, размер существующих спецификаций материала и мощность технологического оборудования, чтобы определить размер ствола.
2. Разумное расположение сварных швов для снижения сварочного напряжения и предотвращения большой деформации после сварки. Основные аспекты могут быть рассмотрены со следующих аспектов: в случае соответствия проектным требованиям, насколько это возможно, уменьшить сварной шов, особенно продольный шов; Никаких специальных требований, расположение сварных швов должно быть равномерным и симметричным, чтобы избежать сгущения шва; Круговой сварной шов должен быть перпендикулярен оси, а продольный сварной шов должен быть параллелен оси. Избегайте перекрестных сварных швов.
3. Следует учитывать припуск на механическую обработку, зазор между концами и усадку при сварке. К разгрузке цилиндра башни и сосуда высокого давления предъявляются следующие требования: кратчайшая длина цилиндра. Для секции цилиндра из углеродистой и низколегированной стали не менее 300 мм; Сечение цилиндра из нержавеющей стали не менее 200м; Длина каждой стальной пластины должна быть не менее 800 мм; Избегайте поперечной сварки, например, стыковой сварки, продольный шов на соседней секции цилиндра должен быть положительным; Когда используется Т-образный сварной шов, расстояние между продольным сварным швом на соседнем стыке или конце головного сварного шва и продольным сварным швом соседнего стыка должно быть более чем в 3 раза больше толщины стенки, но не менее 100 мм; Расстояние между деталями в цилиндре и сварным швом корпуса цилиндра должно быть не менее толщины стенки цилиндра, но не менее 50 мм. Сварной шов проема контейнера и его усиливающей пластины должен располагаться в шахматном порядке со сварным швом корпуса более чем на 50 мм; Кольцевой сварной шов горизонтального сосуда должен располагаться за пределами опорной поверхности опоры. Продольный сварной шов должен располагаться за пределами диапазона 140 ° в нижней части корпуса; Расстояние между сварной кромкой опоры и цилиндром и окружным сварным швом кожуха должно быть более чем в 4 раза больше толщины стенки, но не менее 10 мм, как показано на рисунке.

Этапы верстки

1. В соответствии с чертежом проекта начертите чертеж расширения в соответствующем масштабе.
2. На диаграмме расширения нарисуйте центральную линию в четырех направлениях 0 °, 90 °, 180 ° и 270 °, чтобы определить положение всех видов отверстий и деталей, таких как опорное кольцо и усиливающее кольцо.
3. В соответствии с существующим макетом размера листа. В соответствии с принципом расположения материалов (расположение пластин), расположение сварных швов является разумным, сварочное напряжение невелико, и используется разумный материал.

На следующем рисунке показана схема расположения вертикального контейнера и его ствола. Толщина стенки упрощенного корпуса 8 мм.

Рабочие точки маркировочного материала

Перед нанесением маркировки проверьте сорт, спецификацию и качество поверхности материала.

Добивайтесь разумного использования материалов, насколько это возможно, чтобы улучшить коэффициент использования материалов. Если обрезки нет, следует отложить 30 ~ 50 мм обрезки. В зависимости от толщины листового материала следует учитывать зазор между пазами для материала разных размеров, как показано в таблице ниже.

Зазор при обрезке маркировочного материала (мм)

На рисунке ниже показана маркировка пластины цилиндрического профиля.

• При маркировке материала следует учитывать направление волокон прокатываемого материала, чтобы прокатный лист при обработке, направление изгиба стального листа соответствовало направлению волокон его прокатки, чтобы обеспечить его прочность.
• Для заготовки из листового материала необходимо указать номер чертежа, номер работы, номер детали, материал, спецификацию, количество и номер стали продукта, а также отметить линию контроля, осевую линию, линию фактического расхода и линию кромки строгания. .

Метод вторичной маркировки на голове

Головка часто собирается с секцией цилиндра, чтобы сформировать цилиндр. Однако в целом устье сформированной головы часто бывает разной по длине и морщинкам. Чтобы упростить сборку головки и привести ее в соответствие с требованиями выкройки, часто необходимо выполнить вторичную маркировку и резку, чтобы удалить неквалифицированную или лишнюю часть, чтобы сделать голову и рот ровными. Эта вторичная работа по разметке и резке называется сетчатым материалом после того, как сформирована головка. В основном существуют следующие методы для обычно используемого чистого материала после формирования головки.

• Используйте подчеркнутый номер пластины для очистки материала, и выполните следующие действия.

1. Положите голову на ровную поверхность и совместите голову с подушечкой, как показано на картинке.

На рисунке (а) показано совмещение головки с люком. Во время работы линейка ставится на длинную и короткую оси эллиптического люка, причем расстояние между линейкой и площадкой равно амортизирующему блоку, то есть выравнивание. На рисунке (b) показано выравнивание крышки люка. Поместите квадрат 90 ° в четырех соответствующих направлениях головы и совместите прямой край головы с квадратом 90 °, добавив колодку, то есть выравнивание. Расстояние от линейки до платформы 1/2 (a + b).

2. Определите высоту иглы и убедитесь, что высота головки h, как показано на рисунке.

3. Используя платформу в качестве ориентира, маркировочная пластина наносится по окружности головы, чтобы получить чистую линию разреза головы.

• Для удаления материала используйте шланговый указатель уровня. На следующем рисунке показана схематическая диаграмма использования шлангового уровня для очистки материала. Действия следующие.

1. Положите голову на платформу, выровняйте ее и плотно прижмите.
2. Определите точку на внешней стене головы, расстояние от платформы - это высота головы, и эта точка используется в качестве опорной точки.
3. Один человек держит один конец уровня шланга, и когда высота уровня стеклянной трубки соответствует высоте контрольной точки, другой человек, держащий другой конец уровня шланга, может нарисовать серию точек на внешней стене головы, которые соответствуют опорной точке.
4. Плавно соедините точки, чтобы получить линию разреза сетчатого материала головы.

• Используйте сетку для удаления уровня воды. Метод использования водяного уровня для очистки материалов показан на рисунке ниже. Действия следующие.

1. Поставьте голову на платформу, выровняйте и выровняйте.
2. Головка наполняется водой изнутри и определяется высота горизонтальной плоскости Н.
3. Взяв за основу горизонтальную плоскость, нарисуйте серию точек на внутренней стенке головы с высотой, равной высоте h головы, и отметьте эти точки на внешней стене соответственно.
4. Соедините точки на внешней стене стальной линейкой, чтобы получить линию разреза сетчатого материала головы. Если внутренний диаметр головки достаточно большой, вы можете соединить точки прямо на внутренней стенке головки, и разрезать линию и осуществить разрез.

• Используйте вращающуюся шину, чтобы резать в фиксированной точке. В середине вращающейся шины имеется полый выступ, нижняя часть которого соединена с частью механической трансмиссии. Использование фиксированной точки резки вращающейся шины может повысить эффективность работы и снизить трудоемкость. Операции резки с фиксированной точкой для вращающихся шин следующие.

1. Поместите голову на вращающуюся шину и используйте самодельную стальную линейку для гибки под большим углом, чтобы выровнять голову, как показано на рисунке.
2. Закрепите режущую насадку на кронштейне, высота равна высоте чистого материала головки. Перед резкой сначала включите шину, чтобы проверить, подходит ли положение режущего сопла для обеспечения качества резки.
3. Резка зажигания. При резке положение режущего сопла можно вовремя отрегулировать, чтобы оно находилось на надлежащем расстоянии от головы.

Построение осевой средней линии цилиндра

Следующий корпус цилиндра взят в качестве примера для иллюстрации построения осевой центральной линии. Обычно используются следующие.

• Двойной вертикальный метод показан на рисунке (а). Сначала отрегулируйте кронштейн так, чтобы уровень на кронштейне находился в горизонтальном положении. Два проволочных молотка навешивают на оба конца кронштейна так, чтобы они находились на расстоянии 5 мм от внешней стенки цилиндра или касались стенки цилиндра. Затем на линии двух ударов молота на расстоянии 1/2 от кронштейна используйте универсальный квадрат, чтобы провести вертикальную линию к точке на стенке цилиндра. На другом конце цилиндра используйте ту же операцию, чтобы обозначить еще одну точку. Наконец, соедините две точки всплывающей розовой линией, получив в результате центральную линию. Этот метод подходит для прямого цилиндра 1000 ~ 2000 мм.
• Как показано на рис. (B), линейный молоток используется для подвешивания на конце цилиндра, так что дуга abc = arc adc и точки равноденствия по окружности получаются на стенке цилиндра. На другом конце сделайте то же самое. Затем соедините две точки и выделите их розовой линией, чтобы получить центральную линию. Этот метод применим к цилиндру определенной жесткости, не ограниченной диаметром.
• Метод определения уровня воды показан на рисунке (c). Метод определения уровня воды заключается в том, чтобы зафиксировать один конец стеклянной трубки уровня шланга на левой стороне цилиндра, а другой конец стеклянной трубки переместить к правой стороне цилиндра, чтобы дуга была плохой = arc bcd. Как точка на другом конце цилиндра, стеклянная трубка в точке B все еще не движется. Стеклянную трубку в точке d нужно переместить к левой и правой сторонам другого конца цилиндра, чтобы получить точки b 'и d' (на рисунке не показаны), так что arc b 'a' d '= arc bcd . Наконец, точка выделяется розовой линией, чтобы получить осевую осевую линию. Этот метод подходит для установки и позиционирования цилиндров большого диаметра и различных крупных компонентов.

• Горизонтально-квадратный метод. Как показано на рисунке, квадрат 90 ° (прибор для измерения уровня) с пузырьками помещается на внешнюю стенку цилиндра для выравнивания пузырьков (расположен посередине), и получается точка A. На другом конце ствола, если вы сделаете то же самое, вы получите еще одну точку A '(не нарисованную). Наконец, результат появляется с розовой линией, чтобы получить осевую осевую линию. Этот метод применим для разметки цилиндров малого диаметра и стальных труб большого диаметра.

Методика разметки и расстановки отверстий

Отверстие на компоненте, как правило, играет роль в соединении и сборке между компонентами во всех частях, обычно точность обработки относительно высока, обычно выполняется при сварке группы компонентов, а после завершения сборки компонента сварка, исправление. Ниже описаны методы и этапы разметки отверстий в нескольких сложных компонентах.

• Методика разметки отверстий в корпусе цилиндра

1. Проведите осевую осевую линию. Метод разграничения осевой центральной линии может быть в соответствии с конкретной ситуацией, нацеленным на выбор вышеуказанного метода, как показано на рисунке, с двойным вертикальным методом для создания центральной линии, а затем по центральной линии Ι в качестве ориентира с равной длиной дуги , чтобы провести центральную линию Ⅲ, и провести центральную линию Ⅱ, Ⅳ.

2. Проведите кольцо до контрольной линии. Как показано на рисунке, сначала определите положение привязки пялец на центральной линии оси I в точке A, используйте правило разметки, чтобы взять точку A в качестве центра, и используйте соответствующую длину в качестве радиуса, чтобы нарисовать центр. линия случайного пересечения I в точках B и C, а затем используйте точки B и C в качестве центра круга и нарисуйте дуги с разными радиусами, чтобы получить количество пересечений D, E, F и G. Соедините каждую точку пересечения с получить круговую опорную линию. Используйте тот же метод, чтобы сделать другие части контрольной линии пялец, и, наконец, нарисуйте полную контрольную линию пялец.

3. Рядные отверстия. Как показано на рисунке, отмечено положение гнезда. При размещении отверстий необходимо знать размер осевого положения и размер положения по окружности отверстия под раструб. Размер окружной позиции l≈0,01745Ra. При устройстве отверстий сначала следует определить ориентир, а затем измерить размер.

• Метод разметки и обустройства дырок на голове. При нормальных обстоятельствах надрезание и расположение отверстий в головке выполняется после количества чистых материалов, а надрезание и расположение отверстий могут выполняться в соответствии со следующими этапами и методами.

1. Удаление сетчатого материала. Перед изготовлением материала голову следует выровнять, как показано на рисунке.
2. Проведите центральную линию. Используйте метод равной длины дуги, чтобы нарисовать 4 центральные линии, как показано на виде сверху на рисунке (a).

3. Проведите линию перекрестной ссылки. Как показано на рисунке, взяв платформу в качестве ориентира, поместите квадрат 90 ° на центральную линию Ι и Ⅲ и медленно двигайтесь вниз по квадрату 90 ° с розовой линией, чтобы напечатать линию на поверхности головы. . Аналогичным образом поместите квадратную линейку на центральную линию Ⅱ и Ⅳ и проведите линию, чтобы получить линию перекрестной ссылки.

4. Рядные отверстия. Как показано на рисунке, это схематическая диаграмма ряда отверстий. На платформе верхняя и нижняя центральные линии используются как основа для измерения расстояния слева; левая и правая центральные линии используются в качестве основы для измерения расстояния вперед в метрах. Поместите квадрат 90 ° в отмеченные точки m и n. Используйте розовую линию, чтобы закрыть квадрат, и переместите его вниз, чтобы появилась перекрестная линия. Точка пересечения - это центр отверстия.

• Метод разметки и расстановки отверстий под балки. На рисунке (а) показана балка коробчатого сечения, которую необходимо разметить и расположить отверстия. Разметку и расположение отверстий можно выполнить в соответствии со следующими этапами и методами.

1. Проведите продольную центральную линию. Как показано на рисунке (b), используйте квадрат 90 ° на одном конце балки, используя верхнюю (нижнюю) крышку в качестве ориентира, нарисуйте одну сторону квадрата на внутренней стороне полотна и проведите оставшиеся линии на так же. Затем возьмите точки a и b на 1/2 расстояния между двумя линиями. Используя тот же метод, получите средние точки a 'и b' на другом конце балки (не показаны на рисунке). Наконец, между точками a и a '(b и b') появляется прямая линия, которая является верхней (нижней) центральной линией (продольной центральной линией).
2. Проведите горизонтальную центральную линию. Определите горизонтальную контрольную точку A на верхней центральной линии и точку пересечения A, чтобы одна сторона квадрата 90 ° совпала с верхней центральной линией, проведите точку B (B ') вдоль другой стороны, а затем передайте B (B ′) И нарисуйте квадратом 90 ° Точки C, D (D '), соедините BD (B'D') и DD '(нижняя крышка), как показано на рисунке (c).
3. Рядные отверстия. Как показано на рисунке (c), измерение вертикального размера должно основываться на горизонтальной средней линии; измерение горизонтального размера должно основываться на вертикальной средней линии.