Полное руководство по гибке валков

Приблизительное время прочтения: 22 минут

С помощью вращающегося ролика способ изгибания листа под действием и трением ролика называется изгибанием роликом. Валковая гибка - одна из важных технологических форм гибки листового металла. Гибка валков производится на валковом гибочном оборудовании (обычно на листогибочном станке). Гибочный станок в основном представляет собой формовочное оборудование для непрерывной трехточечной гибки листового металла. Листовой металл можно сгибать в цилиндр на гибочной машине или в детали с одной кривизной, такие как конусы, или в гиперболоидные детали с большим радиусом, такие как сферические выступы большого диаметра. Если гибочная машина оснащена соответствующим технологическим оборудованием, ее также можно использовать для гибки сортового проката.

Вальцегибочное оборудование и его работа

По количеству валков листопрокатного станка бывает три вала и четыре вала; По расположению валков валков бывают симметричные и асимметричные. Среди них трехосный симметричный листопрокатный станок является наиболее распространенным в производстве. На рис. 1-1 показана конструкция трехосного листопрокатного станка с симметричным профилем.

Основной принцип гибки валков

Основной принцип гибки валков показан на Рисунке 1-2. Если заготовка опирается на вал нижнего ролика, ее нижняя поверхность будет контактировать с наивысшими точками b и c вала нижнего ролика, а верхняя поверхность будет совпадать с самой нижней точкой вала верхнего ролика. В это время расстояние по вертикали между верхним и нижним роликами точно равно толщине материала. Когда вал нижнего ролика не движется, а вал верхнего ролика опускается, или вал верхнего ролика не перемещается, а вал нижнего ролика поднимается, расстояние меньше толщины материала. Если два вала ролика непрерывно прокатываются, заготовка будет формироваться в пределах всего диапазона ролика. Два конца заготовки остаются прямыми для получения гладкой криволинейной поверхности из-за отсутствия роликов и их необходимо исключить при формовании деталей.

Кривизна заготовки после гибки валка зависит от относительного положения вала валка, толщины листа и механических свойств. Взаимосвязь между ними может быть приблизительно выражена следующей формулой, как показано на Рисунке 1-3.

Где d1, d2 - диаметр вала ролика, мм.

          t - толщина листа, мм.

          R —— Радиус кривизны детали, мм.

Относительные расстояния H и B между роликами регулируются в зависимости от кривизны деталей. Поскольку изменить H удобнее, чем изменить B, обычно вы получаете разные кривизны, изменяя H. Поскольку сложно рассчитать и определить количество отскока листового материала заранее, приведенное выше выражение отношения не может точно обозначить требуемую H значение, которое используется только для справки во время начального броска. В реальном производстве в основном используется метод тестирования, то есть после того, как положение верхнего ролика грубо отрегулировано на основе опыта, бумага постепенно тестируется до тех пор, пока не будет достигнута необходимая кривизна.

Этапы работы прокатного станка

Шаги трехосного гибочного станка следующие: во-первых, поднять вал верхнего ролика, можно увидеть, что нижний ролик вала регулировки толщины заготовки, регулировка вала нижнего ролика в основном мала, когда изгибающая сила вала верхнего ролика позволяет, потому что регулировка, как правило, затруднительна. Видно, что толщина заготовки достаточно фиксированная, толщина менее 4 мм, два ролика сжаты на 90-100 мм, толщина составляет 4-6 мм. , а вал сжимается до 110-120 мм. , Затем опускайтесь в соответствии с требованиями радиуса изгиба валка, нажмите на вал заготовки, а затем включите валковый валок, чтобы вращать вал валка, заготовка автоматически подается и изгибается, вал верхнего валка поднимается, и, наконец, детали удаленный

Операция гибки валков цилиндра

Развернутый материал цилиндра имеет прямоугольную форму, а линии его поверхности параллельны друг другу и равны по длине. При прокатке на листопрокатном станке траектория движения листа прямая и скорость поступательного движения одинаковая. Поэтому швы с обоих концов могут быть сразу после раскатки. Сверху, поскольку основные линии равны, давление верхнего ролика всегда одинаково.

Чтобы гарантировать качество деталей изгиба круглых валков, оператор должен освоить этапы и методы операции гибки круглых валков во время операции гибки круглых валков. В то же время они также должны иметь определенную способность анализировать и устранять дефекты изгиба валков цилиндров.

Этапы и способы гибки цилиндрических валков 

Развернутый материал цилиндра имеет прямоугольную форму, а линии его поверхности параллельны друг другу и равны по длине. При прокатке на листопрокатном станке скорость движения двух концов листа должна быть одинаковой. Прямая линия, давление ролика верхнего вала всегда одинаково в любом валке. Операция гибки валков состоит из пяти этапов: предварительная гибка, подача и гибка валков, сварка швов и закругление. На рис. 1-4 показан процесс работы цилиндра.

• Предварительная гибка. Из рисунка 1-4 видно, что когда стальная пластина изгибается на загибочный станокиз-за расположения роликов вала между двумя роликами нижнего вала существует определенное расстояние, так что между двумя концами стального листа всегда есть участок, который нельзя прокатать, то есть есть прямой край. Поэтому прямые кромки необходимо предварительно загнуть.

Существует множество методов предварительной гибки, которые можно выбрать в зависимости от фактических условий производства и обработки. На рис. 1-5 (а) показан метод предварительного изгиба секции гильзы: сначала толстую стальную пластину сгибают до требуемой кривизны, а затем на нее кладут стальную пластину для предварительного изгиба изгиба. На рис. 1-5 (b) показан метод предварительного изгиба конца стального листа на прессе с помощью пресс-матрицы. На рисунках 1-5 (c) и (d) показаны методы предварительной гибки вручную, подходящие для небольших и узких частей тонких пластин, а партия небольшая. На рис. 1-5 (c) показан метод предварительной гибки с помощью кувалды на гибочной машине. При предварительном сгибании колена необходимо правильно сжать ролик верхнего вала, чтобы предотвратить его отскок. Последовательность ударов - снаружи внутрь секции, чтобы предотвратить прямую секцию; Рисунок 1-5 (d) представляет собой предварительную гибку с использованием сортовой стали. Профиль стальной может быть швеллерным или двутавровым; для предварительного изгиба конца стального листа следует использовать шаблон в форме карты, чтобы проверить, соответствует ли он требованиям кривизны заготовки. В противном случае будет сложно или невозможно модифицировать конец заготовки после того, как она будет сформирована.

• Кормление. После предварительного сгибания двух концов материала поместите его между роликами верхнего и нижнего вала. Отрегулируйте ролик верхнего вала вниз так, чтобы он мягко прижимал стальную пластину. Затем выровняйте его.

Есть много способов совмещения: вы можете использовать конец пластины для выравнивания осевой гравированной линии на ролике нижнего вала, как показано на Рисунке 1-6 (a), или вы можете провести несколько линий, параллельных пластине на стальной пластине. . Линия изогнутого элемента на конце при загрузке заставляет линию изогнутого элемента совпадать или параллельна линии гравировки на стержне вала. Во время процесса гибки валков выравнивание стального листа можно проверить в любое время, как показано на Рисунке 1-6 (b). Используя осевую гравированную линию на валу ролика в качестве ориентира, измерение двух сторон стального листа с квадратом 90 ° также является методом совмещения, как показано на Рисунке 1-6 (c). Кроме того, на гибочной машине можно установить специальную перегородку для проверки выравнивания заготовки, как показано на Рисунке 1-6 (d).

Вышеупомянутый метод выравнивания может использоваться отдельно или оба метода могут применяться одновременно, чтобы сделать эффект выравнивания более точным.

• Валковая гибка. После того, как стальной лист выровнен, листогибочный станок можно запускать для гибки валков. Гибка валков должна выполняться постепенно, то есть валок верхнего вала должен каждый раз опускаться на соответствующую величину, а затем регулироваться вниз после его однократного проката, повторения и постепенного достижения требуемой кривизны. Использование прогрессивного изгиба валков может уменьшить деформационное упрочнение материала и избежать возможных трещин или изломов, которые могут возникнуть из-за чрезмерного общего напряжения материала. Детали с сильным наклепом можно удалить путем отжига.
• Шовная сварка. После завершения гибки валка, если качество шва хорошее, можно проводить последующую сварку швов. Сварку шва часто делят на два этапа: сначала проверяют качество шва, а затем исправляют его после аттестации; и наконец сварка. Фиксация стыков обычно выполняется на намоточной машине, а сварка может выполняться на намоточной машине или за ее пределами, в зависимости от конструкции обрабатываемой радиусной части. На самом деле, до того, как стыки будут исправлены, часто возникают различные дефекты, такие как неправильные края, зазоры и неровные зазоры. Такие дефекты обычно устраняют непосредственно на прокатном станке с помощью крана. Обычно используются следующие методы:

Обработка изнаночной стороны и небольшая изнанка рта. Сначала поверните противоположный продольный шов в горизонтальное положение для удобства работы. Для смещенных дефектов можно использовать следующие методы по отдельности или несколько методов можно использовать в сочетании, в основном включая: небольшой подъем верхнего ролика вала, снятие давления с помощью F-образной круглой стали, подъем крана и перемещение его вправо. , и загибаем противоположный шов вниз; При незначительных дефектах несоосности можно использовать длинные подкладки вместе с роликом нижнего вала, где находится выпуклое смещение, или переместить кран назад. Во время движения используйте круглую сталь F-образной формы для скручивания, чтобы сделать небольшие перекосы. Рот исправлен, см. Рисунок 1-7.

Работа с большими ошибками. Причина такого дефекта заключается в том, что доска не выровнена во время первоначальной прокатки. Метод совмещения заключается в том, чтобы сделать изломанный край доски параллельным линии контура определенного вала ролика. Метод обработки {как показано на рисунках 1-8 (a) и 1-8 (b), для удобства описания здесь предполагается только случай отсутствия неправильных краев}; во-первых, на верхний край длинноугольного ролика нижнего вала наматывается длинный угол. В настоящее время перекос планок в основном исправляется. В зависимости от ситуации для точной регулировки можно использовать плоский стальной лист с крючком или цепью.

Лечение комплексных дефектов. В случае обширных дефектов с неправильными краями, неправильными краями или неровными зазорами для регулировки можно использовать винтовой натяжитель (или толкатель), показанный на Рисунке 1-9 (a). Рисунок 1-9 (b) представляет собой схематическую диаграмму неправильного метода регулировки порта. Сначала поместите рычажный винтовой натяжитель (или толкатель) в отверстие цилиндра и заранее закрутите резьбовой стержень 7 в соответствующее положение, чтобы подготовиться к расширению или уменьшению зазора. Затяните винтовой стержень 6 и корпус цилиндра в целом, вращая винтовой стержень 7, можно уменьшить или расширить зазор между ртом, вращением винтового стержня 4 можно отрегулировать изнаночную сторону рта. Количество рычажных винтовых натяжителей (или толкателей) можно выбрать в зависимости от жесткости и размера регулируемого цилиндра.

Если отверстие неправильное, можно разместить два зажима на обоих концах цилиндра, а затем использовать инструмент для затяжки, например перевернутую цепь.

• Округление. После завершения сварки корпуса цилиндра обычно требуется закругление. На производстве, помимо ручной коррекции с помощью кувалды, на листогибочном станке также можно выполнить округление, добавив подкладки, которые могут повысить эффективность работы и снизить трудоемкость.

В процессе эксплуатации толщина опорной плиты должна составлять 3-8 мм, а ширина - 40-60 мм, и ее следует подбирать в зависимости от деформации. Кроме того, во время процесса коррекции подъем верхнего ролика должен быть гибким и изменяемым, чтобы не повредить недеформированную область, а давление верхнего ролика должно соответствовать принципу «Когда он не входит в область деформации, она может начать давить до избыточного давления и покинуть зону деформации. Перед продолжением необходимо поднять давление до нормального. Если операция выполняется более чем одним человеком, одно лицо должно быть назначено командовать и сотрудничать друг с другом. Способы округления различных деформаций следующие.

• Операции скругления с внутренними кромками и углами или прямыми участками по всей длине. При коррекции зоны деформации ролик верхнего вала постепенно корректируется в соответствии с последовательностью нагнетания «пониженное давление-нормальное давление-избыточное давление». Несколько раз поверните зону деформации слева направо несколько раз, чтобы практически исключить форму персика или прямое сечение. Круг можно откалибровать, пошагово нажимая подушечку в диапазоне полной длины, как показано на Рисунке 1-10.

• Операция округления, при которой дуга на одном конце является правильной, а дуга на другом конце является внутренней кромкой или прямолинейным участком появляется локально. Метод работы: прижать верхний ролик до нормального давления и подкладывать пластину в наивысшей точке деформированной детали при ее вращении (толщина прокладки определяется в соответствии с деформацией), и это можно исправить, повернув ее. один или несколько раз, как показано на Рисунке 1-10.
• Операция скругления внешних кромок и углов или выступающих частей по всей длине. Метод работы: поверните наивысшую точку деформированной части над нижним роликом, нажмите на верхний ролик и затем поднимитесь до нормального давления; поверните наивысшую точку деформированной детали выше нулевого ролика, затем нажмите на верхний ролик и затем поднимитесь до атмосферного давления; повторите описанные выше операции, чтобы в основном устранить внешние углы или выступающие части, и пошагово добавьте давление колодки по всей длине, чтобы исправить это, см. Рисунок 1-11.

• Операция округления дуги на одном конце и внешнего угла или локального выступа на другом конце. Метод работы: давление было добавлено к верхнему ролику, который вращается вместе с пластиной в самой высокой точке деформированной детали, один или несколько раз для исправления вращения, см. Рисунок 1-11.
• Операция закругления выступа простого сварного шва. Одноразовая гибочная машина такого типа с деформированным скруглением бессильна, и единственный выход - использовать метод прессования с помощью подушечки. Деформация должна смягчаться секция за секцией, чтобы увеличить ее давление. Чтобы исправить выступающий сварной шов, опорную пластину следует поместить на сварной шов, и при нагнетании давления сжимается только сварной шов, иначе появятся прямые участки. На рис. 1-12 пунктирная линия справа указывает на то, что прокладка установлена слишком рано, а пунктирная линия слева указывает на то, что прокладка установлена слишком поздно. Сплошная линия на рисунке указывает правильное размещение.

• Операция округления, при которой локальные выпуклые и прямые участки существуют одновременно. Метод работы: нажмите на верхний ролик до нормального давления и прижмите пластину к внутренним и внешним деформированным частям по мере ее вращения, и это можно исправить, повернув ее один или несколько раз. Этот метод быстрее, чем прижим отдельной подушки, см. Рисунок 1-13.

Меры предосторожности при гибке валков

В процессе гибки валков следует обращать внимание на структуру обрабатываемых деталей из листового металла, которые будут использоваться вместе с другим обрабатывающим оборудованием, вспомогательными инструментами и т. Д. Ниже приведен внутренний диаметр ∅5000 мм, толщина материала t составляет 26 мм. , а листогибочный цилиндр прокатывается на листогибочном станке 30 мм X 3000 мм. В качестве примера опишите меры предосторожности при его эксплуатации.

Цилиндрический лист не только толще, но и длиннее (длина развернутого материала 15789,6 мм). Чтобы облегчить перемещение листа и предотвратить его изгиб, требуется взаимодействие с краном, а также для измерения и контроля размера прокатываемого цилиндра. Также необходим измерительный шаблон.

• Кооперация кранов. На рис. 1-14 (а) показано взаимодействие крана в начале намотки, а задний конец совмещен с краном и трубами. На рис. 1-14 (b) показано взаимодействие переднего крана после запуска бухты. Поскольку формирующая дуга недостаточно велика, крючок находится внутри цилиндра. По мере того, как валковый ролик продолжает вращаться, кран продолжает подниматься и двигаться вправо, изогнутая поверхность постепенно увеличивается (изогнутая поверхность более жесткая, чем прямая поверхность, а кривизна больше, чем меньшая кривизна). В это время можно снять жесткую пластину с крана. , Если жесткость плохая, все равно необходимо использовать кран для работы с одной секцией. С постепенным образованием изогнутой поверхности, в зависимости от жесткости изогнутой поверхности, решается использовать или не взаимодействовать с краном, как показано на Рисунке 1-14 (c).

• Положение обнаружения шаблона. После прокатки более толстого листа до одного круга из-за увеличения жесткости кранов в принципе отпадает необходимость в сотрудничестве. После этого по шаблону карточки проверяется кривизна. Чтобы карта была максимально приближена к фактической кривизне, она должна находиться в свободной части без какой-либо нагрузки. Сторона находится под действием силы падения доски, кривизна в это время больше, чем фактическая кривизна, в то время как правая сторона короче и в основном в свободном состоянии, что может отражать истинную кривизну, поэтому левая сторона неправильно, правая сторона правильная, см. Рисунок 1-15.

• Методы обработки переворота. Профилирование цилиндра должно выполняться постепенно, поэтапно. Следовательно, давление на верхний валковый валок, направленное вниз, также осуществляется поэтапно. Когда давление ролика верхнего вала слишком велико, кривизна цилиндра будет меньше расчетной. Это явление называется перемоткой. В основном существуют следующие методы обработки намотки.

Метод сжатия трудовых ресурсов. Ручной метод нагнетания давления часто используется для ременной плиты резервуара-хранилища с большой кривизной. Во время работы используйте нижний ролик как точку опоры. Один или два человека на удаленной станции оказывают давление, повышают давление и перемещают пластину назад, чтобы добиться высвобождения. Назначение дуги показано на Рисунке 1-16.

Подъемно-выпрямительный метод. Метод подъема и правки часто используется, когда кривизна приближается к расчетной кривизне, а перемотка образуется из-за чрезмерного давления из-за неправильной эксплуатации. Во время работы используйте кран, чтобы поднять верхний конец, чтобы высвободить дугу, поверните одну секцию и поместите одну секцию, пока она полностью не встанет на борт. Перемотайте после подъема ролика верхнего вала, как показано на Рисунок 1-17.

Молоточковый метод коррекции. Рисунок 1-18 Метод исправления чрезмерного скручивания концевой дуги может быть вызван дугой предварительного изгиба или дугой в начале намотки. При работе следующий стержень вала является точкой опоры и ударяется кувалдой. Если только кончик изгибается, просто ударьте по кончику, если проксимальный кончик также изгибается, вы можете немного выдвинуть доску и снова стучать молотком, пока она не совпадет с шаблоном.

Метод противодавления. Обратное давление, прикладываемое к проксимальному концу корпуса через дуги, дуга должна соответствовать принципу от легкого к тяжелому перекату назад и вперед несколько раз, это может достичь цели дуги и способности повернуть назад катаная пластина, рисунок 1-19.

Метод декомпрессионной дуги. После прокатки на определенное расстояние или после того, как шаблон застрял или качение было обнаружено визуальным наблюдением, прокатку следует немедленно прекратить. В дополнение к вышеупомянутым методам, метод перемотки с декомпрессией также может использоваться для гашения дуги. Конкретный метод работы: слегка приподнять ролик верхнего вала, а затем перемотать уже прокатанную дугу. Перекатанный цилиндр может быть унифицирован в другой кривизне под немного более низким давлением, чтобы достичь цели гашения дуги.

• Способ обеспечения кривизны ответной детали после сварки. В процессе прокатки из-за упругого взаимодействия крана катанный цилиндр может не гарантировать расчетной кривизны, но оба конца без ограничений прижимаются к шаблону, поэтому концы должны иметь кривизну. После совмещения изгиб фиксированного конца антидеформационной пластины можно одновременно сваривать точечной сваркой, чтобы гарантировать отсутствие больших ошибок после сварки, как показано на Рисунке 1-20.

• Способ и последовательность сварки. Для больших цилиндров, чтобы облегчить сварку и контролировать величину сварочной деформации, следует обращать внимание на применение соответствующих методов сварки и разумных последовательностей. После точечной сварки антидеформационной пластины с внутренней стороны ее обычно следует поднимать из намоточного станка с помощью самоблокирующейся пряжки троса. , Сделайте встречный шов лицевой стороной вниз и сварите внутренний шов с помощью ручной дуговой сварки. Чтобы не влиять на ручную дуговую сварку, центральный зазор антидеформационной пластины следует открывать больше, что не только предотвращает деформацию, но и не мешает сварке; После обработки внутренней стороны поверните сварной шов в соответствующее рабочее положение, чтобы удалить корень, и завершите последующую сварку в соответствии с требованиями к сварке.
• Уборка рабочего места. В течение всей операции необходимо следить за тем, чтобы грязь, железная корка, заусенцы и другие загрязнения на поверхности вала и стального листа были очищены; Во время работы окалину и другой мусор на стальном листе следует постоянно продувать, чтобы не повредить поверхность заготовки.