Como resolver defeitos comuns em peças dobradas?

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Como peças dobradas amplamente utilizadas em produtos de máquinas de construção, seus padrões de qualidade foram gradualmente aprimorados para atender à qualidade do produto e às necessidades de produção. No estado frio, o Máquina de dobra CNC pode usar o molde geral (ou especial) equipado para dobrar a folha de metal em várias formas de seção transversal necessárias.

Se o processo de dobra é razoável ou não, afetará diretamente a forma final, tamanho e aparência do produto. Visando os defeitos de flexão, através do controle e prevenção do processo, são tomadas as medidas de processo efetivas correspondentes para melhorar a qualidade da peça.

Fratura

Após cisalhamento ou puncionamento, rebarbas ou trincas finas geralmente aparecem na borda do material, e a concentração de tensão é facilmente formada ao dobrar e quebrar. Ao cisalhar (superfície com rebarbas), ela é cisalhada para fora e a posição de rachadura ocorre nas correias de cisalhamento e amassamento da peça de trabalho.

As medidas técnicas adotadas para isso são:

Após o cisalhamento ou puncionamento, a superfície de corte deve estar para dentro quando a peça é dobrada, ou seja, sob pressão, e o efeito de conformação é melhor.

Antes da dobra, a peça de trabalho é rebarbada e, após a dobra, a parte dobrada pode ser retificada com um rebolo manual.

Rebote

No processo de flexão, a deformação plástica e a deformação elástica do material metálico são sincronizadas. Quando a flexão termina, ocorre o retorno elástico devido à recuperação da deformação elástica. O fenômeno spring-back afeta diretamente a precisão dimensional da peça, por isso deve ser controlado.

As medidas técnicas adotadas para isso são:

Método de compensação de ângulo. Se o ângulo de dobra da peça for de 90°, o ângulo de abertura da ranhura inferior (em forma de V) da máquina de dobra pode ser de 78°. A duração da pressão aumenta a taxa de correção.

Quando a dobra termina, o tempo de contato entre a matriz superior, a peça e a ranhura inferior da máquina de dobra é estendido pela correção de pressão para aumentar a deformação plástica dos cantos da ranhura inferior, de modo que o retorno elástico do fibras na zona de tensão e compressão cancelam-se mutuamente, reduzindo assim o retorno elástico.

Protuberância

A situação de flexão de chapas médias e grossas (espessura t≥6mm) é especial. A estrutura da fibra na área próxima à linha de dobra torna-se mais longa, o que leva a protuberâncias nos cantos de dobra. Através da observação das peças formadas na oficina, o tamanho dos filetes elevados aumenta com o aumento da espessura da chapa. Para algumas peças com requisitos de alta qualidade, as saliências arredondadas afetarão a precisão dimensional da soldagem ou montagem, e medidas de processo precisam ser tomadas para eliminá-las.

As medidas técnicas adotadas para isso são:

Quando o equipamento de corte a quente é usado para cortar quando a equipe de processamento desdobra a chapa e corta o blank, o desenho do blank é feito como um arco côncavo interno com a linha de dobra como centro, e o excesso de chapa é removido, onde R é o raio do arco.

Para a peça de trabalho que não foi cortada por corte de arco côncavo, após a dobra da placa de corte, ela é retificada manualmente para obter a precisão dimensional necessária. Se a precisão de montagem for alta, a peça precisa ser fresada.

Material escorregadio

1. A linha de dobra da peça a ser dobrada não é paralela à linha de aresta da peça, ou seja, uma extremidade possui fulcro na ranhura inferior da dobradeira e a outra extremidade não possui fulcro. No diagrama de blanking, uma fenda é adicionada na direção da linha de dobra da peça de trabalho. O comprimento da fenda é o comprimento do deslocamento externo da linha de dobra da peça de trabalho e a largura do deslocamento é metade da largura da ranhura inferior da máquina de dobra selecionada.
2. A linha de dobra da peça de trabalho a ser dobrada é paralela à borda da peça de trabalho, mas não há fulcro na ranhura inferior da máquina de dobra em ambas as extremidades. Os técnicos aumentam o tamanho de acordo com o desenho de blanking, de modo que a borda da ranhura inferior do dobrador de tubos tenha um ponto de apoio para atender aos requisitos de dobra de tubos. Após a conclusão do processo de dobra, as tolerâncias de corte e os cortes de acabamento são realizados de acordo com os desenhos do produto para atender aos requisitos de qualidade do produto.

Para a situação 1, o artesão adiciona uma fenda ao diagrama de blanking ao longo da direção da linha de dobra da peça de trabalho, cujo comprimento é o deslocamento externo da linha de dobra da peça de trabalho e a largura do deslocamento é metade da largura de o sulco inferior da máquina de dobra selecionada, ou aumentar a margem de lidar.

Para a situação 2, o artesão aumenta o tamanho do gráfico de blanking para que a borda tenha um fulcro na ranhura inferior da dobradeira para satisfazer a dobra. Após a conclusão do processo de dobra, a tolerância de corte é processada de acordo com o desenho do produto e o corte é aparado para atender aos requisitos de qualidade do produto.

Indentação de peças dobradas

No processo de dobra de prensa, a peça de trabalho é espremida pela matriz superior e pela ranhura inferior da prensa dobradeira para produzir diferentes graus de indentação ou marcas de deslizamento. A rugosidade da superfície das peças comuns de aço carbono não precisa ser alta e não causará danos leves. No entanto, para alguns materiais especiais, como 430-2B, 12Cr17Mn6Ni5, etc., a aparência da superfície do espelho precisa ser protegida por certas medidas tecnológicas.

As medidas técnicas adotadas para isso são:

Para materiais de aço carbono, a largura de dobra da ranhura inferior deve ser aumentada para aumentar o raio do filete de formação e reduzir a extrusão da ranhura inferior na peça de trabalho;

Para materiais especiais de aço inoxidável, o trabalho preparatório antes da dobra é isolar o papel na ranhura inferior da dobradeira. Se ambos os lados da peça de trabalho precisarem ser protegidos, a peça de trabalho também pode ser separada do papel na direção da linha de dobra. Com boas condições de produção, podem ser utilizadas almofadas anti-indentação.

Prevenção de problemas de processo em peças de trabalho de dobra

Partes dobradas com furos

Quando as peças dobradas possuem um furo redondo ou oblongo, como mostra a figura abaixo, L é a distância da borda do furo até a borda da área de dobra, e t é a espessura da chapa. Se o furo for formado antes da flexão e estiver dentro da deformação de flexão, após a flexão, o material será puxado, o que fará com que a forma da peça dobrada não atenda aos requisitos do desenho de projeto. Ao mesmo tempo, o buraco também será deformado e medidas de processo devem ser tomadas para evitá-lo.

As medidas tecnológicas tomadas a este respeito são:

• Para furos redondos, se L≥2t, o furo pode ser formado antes da peça de trabalho ser dobrada. Se houver uma leve deformação do furo, a furadeira precisa perfurar novamente; se L<2t, a peça de trabalho precisa ser furada após a peça de trabalho ser formada.
• Para furos redondos longos, siga a situação de furos redondos mencionada acima. Em circunstâncias normais, certifique-se de que o comprimento do furo redondo não seja superior a 20% da largura da placa (ao longo da direção da linha de dobra), ou seja, La≤0,2Lb, mas em casos especiais, deve ser baseado na peça real A forma é analisada em detalhes.

Prevenção de quebra de peças não cortadas

A estrutura fibrosa formada no processo de laminação da chapa de aço apresenta anisotropia nas propriedades mecânicas do material devido a sua direcionalidade. No processo de operação real da oficina, quando a direção da fibra é paralela à direção da linha de dobra, a resistência à tração do material é baixa, o que é fácil de causar rachaduras nos cantos arredondados.

As medidas tecnológicas tomadas a este respeito são:

1. Se limitado pela forma geral do material, a direção das fibras do tecido é paralela à direção da linha de dobra, e o raio do filete de dobra precisa ser aumentado para pelo menos 2 vezes o raio de dobra mínimo da folha.
2. Quando a direção das fibras do tecido é perpendicular à linha de dobra, o material tem maior resistência à tração, e o raio do filete de dobra pode ser o raio de dobra mínimo.
3. Ao dobrar uma peça de trabalho bidirecional, a direção das fibras do tecido deve estar em um certo ângulo com a direção da linha de dobra.

Aumente os furos do processo para peças dobradas

A linha de dobra da peça de trabalho está junto com uma de suas linhas de borda, conforme mostrado na figura. A linha pontilhada dupla é a linha de dobra. Se o processo de dobra for realizado diretamente na máquina de dobrar, a tira irá rasgar. É necessário aumentar o furo do processo para prevenção, conforme mostrado na figura, onde φ é o diâmetro e a linha de corrente de dois pontos é a linha de dobra. Ao mesmo tempo, o diâmetro do furo do processo é padronizado.

As medidas tecnológicas adotadas para isso são: adicionar furos artesanais ao longo da direção da linha de dobra nos cantos da peça dobrada, e o diâmetro do furo artesanal é cerca de 1,5 a 2,0 vezes a espessura da chapa.

Interferência e anti-faca

Como mostrado na figura, H é a altura da peça dobrada e B é a largura. Quando H≤B, a peça de dobra pode entrar em contato com o painel da dobradeira CNC devido à alta altura da peça de trabalho, e ocorrerá interferência; quando H≥B, Além da interferência, se a peça for pequena, a borda reta da máquina de dobrar também pode entrar em contato com a faca superior da máquina de dobrar, resultando em um fenômeno anti-faca.

Quando ocorre interferência ou fenômeno anti-faca na flexão da peça de trabalho, a aplicação forçada de força externa fará com que o ângulo de flexão da peça de trabalho não atenda aos requisitos.

As medidas tecnológicas tomadas a este respeito são:

• Para o fenômeno de interferência, o método antideformação de flexão é adotado. O primeiro processo de faca dobra primeiro um ângulo obtuso no meio da peça de trabalho, o segundo e o terceiro processos de faca são dobrados em ambos os lados e o quarto processo de faca contra-pressiona o meio (a parte traseira da primeira faca) para ficar plano.
• Para o fenômeno anti-faca, você pode substituir a lâmina reta e usar uma cimitarra para dobrar, conforme mostrado na figura, onde H é a altura da peça de dobra e B é a largura.