Как вручную согнуть разные листовые металлы

Приблизительное время прочтения: 28 минут

Гибка вручную материала трубы

Ручная гибка заключается в использовании простого гибочного устройства для гибки трубной заготовки. В зависимости от того, нагревается труба или нет, ее можно разделить на холодную и горячую гибку. Как правило, для трубных заготовок малого диаметра (внешний диаметр трубной заготовки D≤26 мм) часто используется холодная гибка из-за малого изгибающего момента; в то время как для трубных заготовок большего диаметра в основном используется горячая гибка. Ручная гибка не требует специального гибочного оборудования, а используемое гибочное устройство относительно простое, имеет низкую себестоимость, легко регулируется и используется, но недостатком является то, что трудозатраты велики, а производительность низкая. Поэтому он подходит только для штучного мелкосерийного производства без оборудования для гибки труб.

Способ гибки труб

Для медных труб меньшего диаметра можно использовать ручную свободную гибку. При изгибе медную трубку следует сначала отжечь, а затем согнуть рукой, чтобы придать ей форму, и, наконец, сплюснутую форму, полученную в результате изгиба, следует обрезать, чтобы изогнутая дуга была гладкой и круглой. Во время работы нельзя сгибать сразу с большой степенью кривизны, что легко может вызвать серьезную деформацию изгиба и мертвый угол, что не способствует последующей обрезке, как показано на рисунке (а).

Для стальных труб меньшего диаметра можно использовать ручное трубогибочное устройство для холодной гибки. Рисунок (b) представляет собой изгиб с использованием устройства для гибки труб поворотного типа. Как по окружности поворотного стола, так и по бокам утюга выполнены дугообразные канавки, размер которых может быть рассчитан в соответствии с диаметром изгибаемой трубы. Его можно использовать, когда положения проигрывателя и утюга относительно фиксированы. При использовании вставьте трубку в канавку дуги окружности поворотного стола и утюга, зацепите трубчатую заготовку крючком, потяните за ручку в соответствии с требуемым положением изгиба и заставьте трубчатую заготовку следовать за ручкой, чтобы согнуться до требуемого угол.

На рисунке (в) показано ручное трубогибочное устройство в режиме гибки. Гибочная матрица фиксируется во время гибки, а прижимной блок вращается вокруг гибочной матрицы, чтобы заставить трубу формироваться в соответствии с матрицей. Поскольку ручной гибочный инструмент используется только для гибки труб небольшого диаметра, нет необходимости добавлять в трубы присадочные материалы.

На рисунке (d) показано ручное гибочное устройство фиксированного режима, которое в основном состоит из платформы 12, неподвижной матрицы 14, ролика 16 и рычага 15. Во время работы неподвижная форма фиксируется на платформе, которая имеет полукруглый паз, соответствующий внешнему диаметру трубной заготовки. Перед гибкой один конец трубы-заготовки 13 сначала поместите в неподвижную вогнутую коробку пресс-формы и зафиксируйте ее прижимной пластиной, а затем потяните за рычаг, ролик, закрепленный на рычаге (также имеет полукруглый паз, соответствующий наружный диаметр трубной заготовки). Трубчатая заготовка сжимается, заставляя трубчатую заготовку изгибаться и деформироваться вокруг неподвижной матрицы. При достижении необходимого угла изгиба трубы изгиб прекращается, тем самым завершая процесс гибки.

Для труб большего диаметра из-за слишком большого крутящего момента, необходимого для ручной гибки, для горячей гибки можно использовать гибочное устройство, показанное на рисунке. При изгибе используйте горелку или пламя ацетилена, чтобы локально нагреть изгиб трубы. Температура нагрева зависит от стали. В зависимости от характера стальной трубы ее можно согнуть и сформировать вручную, когда стальная труба обычно нагревается, чтобы стальная труба выглядела фуксией.

Заменив поворотный стол 3, гибочную форму 10 и фиксированную форму 14 с различными диаметрами в вышеупомянутом ручном гибочном устройстве, можно выполнить гибку труб с различными радиусами гибки. Аналогичным образом можно заменить или улучшить формирование поворотного стола 3, гибочной формы 10 и неподвижной формы 14. Для полости ручное гибочное устройство, показанное на рисунке, также подходит для ручной гибки стержней и профилей.

Операция гибки труб

• Правильный подбор пломбировочных материалов. Чтобы предотвратить деформацию трубы под давлением, для гибки трубы диаметром более 10 мм или с более высокими требованиями к форме труба должна быть заполнена материалом. Выбор материалов наполнителя должен определяться в соответствии с такими факторами, как материал трубы, относительная толщина и радиус изгиба, как показано в таблице ниже. Среди них колено с песком является наиболее широко используемым методом горячей гибки.

• Операции горячей гибки. Когда для нагрева гибочной трубы используется ручное гибочное устройство, рабочий процесс в основном состоит из четырех процессов: засыпка песком, разметка, нагрев и гибка. Основные моменты работы следующие.

1. Насыпной песок. При ручном изгибе трубы для предотвращения перекоса сечения трубы обычно необходимо заполнить трубную заготовку наполнителем. Обычно используемые наполнители включают кварцевый песок, канифоль и сплавы с низкой температурой плавления. Для труб большего диаметра обычно используют песок. Перед тем, как засыпать песок, заткните один конец трубы-заготовки конической деревянной пробкой, а в этой игре открывается вентиляционное отверстие, чтобы воздух в трубе мог свободно выходить при ее нагревании и расширении. После заполнения песком другой конец трубки-заготовки также затыкают пробкой. Песок в трубе должен быть чистым и сухим, перед использованием его необходимо промыть водой, высушить и просеять. Поскольку песок содержит примеси и влагу, продукты разложения примесей загрязняют стенку трубы при нагревании. В то же время объем расширяется, когда влага становится газом, что увеличивает давление и даже выталкивает торцевую заглушку. Размер частиц песка обычно не превышает 2 мм. Если частицы слишком велики, их трудно заполнить плотно, и заготовка трубки будет легко деформироваться при изгибе трубки; если частицы слишком маленькие, начинка слишком плотная, и ее нелегко деформировать при изгибе или даже сломать трубку.
2. Скрайбирование. Целью разметки является определение длины и положения нагреваемой в печи трубной заготовки. Длина нагрева трубной заготовки может быть определена следующим методом: сначала определите среднюю точку изгибаемой части в соответствии с размером шаблона и измерьте длину изгиба с обеих сторон трубной заготовки, а затем добавьте диаметр трубной заготовки.
3. Обогрев. После заполнения заготовки песком и разметки ее можно нагревать. Отопление может производиться с использованием древесного угля, кокса, угольного газа или мазута в качестве топлива. Среда, используемая для обычной защиты котла, не подходит для нагрева трубных заготовок, так как уголь содержит больше серы, а сера при высокой температуре проникнет в сталь, что ухудшит качество стали. Если это ограничено условиями, его также можно использовать. Кислородно-ацетиленовая пушка используется для локального нагрева. Независимо от используемого метода нагрева, нагрев должен быть медленным и равномерным. Если нагрев неправильный, это повлияет на качество локтя. Температура нагрева зависит от свойств стали. Температура нагрева обычной углеродистой стали обычно составляет около 1050°C. После того, как трубная заготовка нагрета до этой температуры, ее следует выдержать в течение определенного периода времени, чтобы песок в трубе мог достичь той же температуры, чтобы предотвратить слишком быстрое охлаждение трубной заготовки. Гибка трубной заготовки должна быть завершена как можно быстрее после нагрева. При увеличении числа нагревов качество стальной трубы ухудшится, но увеличится толщина оксидного слоя и утончается стенка трубы.
4. Гибка. Заготовку можно вынуть и согнуть после нагрева в печи. Если нагревательная часть трубной заготовки слишком длинная, ненужную нагретую часть можно полить водой и охладить, а затем трубную заготовку поместить на трубогибочное устройство для гибки. После того, как трубная заготовка согнута, если радиус изгиба трубы не соответствует требованиям, для регулировки можно использовать следующие методы: если кривизна изгиба немного меньше, внутри изгиба можно использовать водяное охлаждение для усадки внутренней части. металл; если кривизна изгиба немного больше, можно также использовать водяное охлаждение снаружи изгиба, так что внешний металл дает усадку.

Меры предосторожности при гибке труб

• Радиус изгиба материала трубы не может быть слишком маленьким. Когда труба изгибается в холодном состоянии, радиус изгиба должен быть более чем в 4 раза больше диаметра трубы, но радиус изгиба не должен быть слишком маленьким, иначе при изгибе будет легко треснуть. Минимальное значение радиуса изгиба можно выбрать по таблице

• Последовательность операций при многократной гибке материала трубы. При изгибе материала трубы следует учитывать: если на одной и той же трубе имеется несколько мест, которые необходимо согнуть, то сначала следует согнуть ближайшую к концу трубы часть, а затем по порядку согнуть остальные части; если труба является объемно-изгибаемой деталью (т.е. несколько изгибаемых частей Направление изгиба не находится в одной плоскости с фитингами труб), то сначала на платформе следует согнуть изгиб, а затем один конец фитингов труб должны быть наклонены и установлены до того, как другие части можно будет согнуть по порядку.

• Гибка сварной трубы. Когда сварная стальная труба изгибается, шов трубы должен располагаться в нейтральном слое изгиба, чтобы предотвратить растрескивание в шве трубы, как показано на рисунке.

Ручная гибка профилей

Как и при ручной гибке материалов труб, различные сортовые стали (такие как плоская сталь, уголковая сталь, швеллерная сталь, круглая сталь и т. д.) также могут быть согнуты вручную с использованием соответствующих ручных гибочных устройств, но поскольку профильные материалы имеют более толстые материалы и большую жесткость Из-за своих структурных характеристик ручная гибка профилей обычно требует использования пресс-форм и методов обработки горячей гибки. Ручной способ гибки уголка показан на рисунке. После нагревания уголка его наклеивают на форму 1, чтобы он загнулся внутрь, и одновременно ударяют кувалдой по горизонтальному краю, чтобы он не поднялся [см. рис. (а)]. Изгиб наружу [см. рис. (b)] нагревает заштрихованную область фигуры, чтобы предотвратить опускание горизонтального края, и в то же время ударяет кувалдой по фасаду (см. раздел AA), чтобы угол не становился меньше, а горизонтальная поверхность от коробления. Профили с большой площадью поперечного сечения сложно согнуть вручную даже при использовании горячей гибки. В этом случае можно использовать только механический изгиб. Далее описывается ручная гибка профилей на двух примерах.

Ручная гибка круглого плоского стального кольца

Плоская сталь является одним из распространенных профилей. Из-за толстого материала гибку вручную необходимо выполнять с помощью форм для гибки. Разработанная плоская стальная форма для обода показана на рисунке.

• Принципы проектирования и характеристики пресс-формы. Чтобы форма плоского стального кольца соответствовала конструктивным требованиям, нижняя пластина шины 1 и пластина шины 2 должны быть круглыми в форме, а диаметр пластины шины 2 должен быть увеличен на определенную величину. усадки с учетом усадки после охлаждения (в зависимости от материала скорость усадки увеличивается на 0,1%~0,2% диаметра), а края и отверстия должны быть обработаны для повышения точности конструкции. Толщина шинного листа 2 должна быть на 1-1,5 мм больше, чем толщина гнутого листового проката, и его назначение состоит в том, чтобы удерживать раскаленный докрасна плоский прокат.

Кроме того, ролик 8 должен быть подвергнут механической обработке для повышения точности конструкции и качества плоского стального кольца. Он выполнен в виде двутавровой балки с большой верхней частью и малой нижней частью. Основная цель состоит в том, чтобы сделать конструкцию достаточно прочной, чтобы плоское стальное кольцо опиралось на шину. Высота канавки должна быть больше высоты 1, 2 пластин и 1~1,5 мм. Внутренняя плоскость верхней пластины крыла играет роль противосминающей прокатки, верхняя и нижняя пластины крыла совместно играют роль направляющей, а внутренняя плоскость стенки играет роль формообразователя.

Неподвижная прижимная пластина 10, гайка 11 и кривошип 12 соединены со сжатой плоской сталью, чтобы предотвратить подергивание и смещение плоской стали во время кипячения.

Для того, чтобы исключить прямой участок плоского стального кольца и сделать его полным кругом, спроектированы отверстия 1 и 2.

• Метод гибки

1. Нагрейте нижний плоский стальной материал в печи до оранжевого цвета, 900 ~ 1000 ℃, и слегка потушите его.
2. Закрепите неподвижную прижимную пластину 10 в месте отверстия 1, закройте ее роликом 8, быстро проденьте плоский стальной конец, плотно прижмите его, а затем поверните ручку 3, чтобы согнуть. Когда он поворачивается близко к фиксированной прижимной пластине 10, два конца перекрываются, чтобы исключить прямой участок, и фиксированная прижимная пластина 10 быстро перемещается в отверстие 2 и фиксируется, а изгибание продолжается до тех пор, пока головка и хвост не перекрываются. и не может двигаться вперед.
3. Снимите неподвижную прижимную пластину 10, выньте плоское стальное кольцо с заготовкой и разделите перекрывающуюся часть, чтобы получить чистое круглое плоское стальное кольцо.

Ручное изгибание кольца вопросительного знака

На снимке центральное кольцо в форме вопросительного знака, изготовленное из круглой стали диаметром 420 мм. Поскольку производственная партия невелика, ее обычно изготавливают вручную с помощью пресс-формы.

1. Конструкция пресс-формы. Согласно размеру, указанному на рисунке, чтобы диаметр среднего отверстия был равен 40 мм, фигурный цилиндрический штифт должен быть фиксированной конструкцией, правый цилиндрический штифт может быть фиксированной или подвижной конструкцией, а левый сбоку должен быть подвижный цилиндрический штифт. Расстояние должно быть больше окружности, диаметр стали 2～3 мм.
2. Схема метода (а) в случае изгиба эксцентрикового кольца. Вставьте круглую сталь между центральными цилиндрическими штифтами и отогните эксцентриковое кольцо из положения 1 в положение 2 в направлении стрелки. Рисунок (b) представляет собой центральное кольцо, изогнутое в соответствии с проектными требованиями. Стрелка 2 сообщается в положение 3. В это время цилиндрический штифт вставляется в левое отверстие, а круглая сталь вытягивается из 3 в 4, и кольцо можно согнуть. делать.

Ручная канавочная система малого усеченного конуса

Усеченный конус также является компонентом веерного золота, который часто встречается в производстве. Его элементарная линия радиальная, с малым расстоянием между малыми концами и большим расстоянием между большими концами. Как правило, большие усеченные конусы формируются путем гибки поверхности листопрокатным станком, а усеченные конусы малого размера обычно формируются канавками вручную, когда листовой материал тоньше и не может быть согнут прокатным станком. Точно так же для удобства системы канавок и сборки он обычно состоит из двух половин, а затем сваривается вместе. Когда высота меньше 100 мм и требуется красивый внешний вид, его также можно изготовить в виде цельного куска, который затем прорезают и сваривают по форме.

Изготовление формы

Форма усеченного конуса с ручной канавкой может быть изготовлена из прямошвеллерной стали или с радиальным отверстием. У первого дефектов больше, у второго меньше. Как правило, конусность изготовленной формы должна быть такой же, как конусность усеченного конуса такая же, и та же конусность помогает улучшить качество детали, и меньше дефектов, и разница не способствует улучшение качества детали, и дефектов становится больше. На рис. 1-1 показана форма небольшого усеченного конуса, изготовленного вручную.

Рисунок 1-1 (а) представляет собой частичный чертеж маленького усеченного конуса, а Рисунок 1-1 (б) — изготовленную радиальную форму. Форма размещена радиально с круглой сталью, а длина круглой стали соответствует длине линии усеченного элемента. Добавьте запас 50 ~ 100 мм, чтобы определить его длину l == 242 мм (120 мм — внешний радиус большой горловины, 85 мм — внешний радиус маленькой круглой горловины, 240 мм — высота конуса); расстояние между малым концом формы может быть большим или малым, но максимальное не может превышать диаметр малого конца конуса. В данном примере 70 мм. Расстояние между отверстиями n большого конца равно диаметру большого и малого концов формы. Соотношение определено, то есть n:70=240:170, значит, n=90 мм. На рис. 1-1 (c) и (d) представлены принципы расчета диаметра круглой стали, используемой в пресс-форме. Существует два принципа определения диаметра круглой стали: первый заключается в соблюдении определенного расстояния между усеченным конусом и нижней пластиной после формирования; другой круг Сталь имеет определенную жесткость. Поскольку радиусы образующих дуг на обоих концах размера не равны, расстояние между дугой и нижней пластиной следует рассчитывать отдельно. Предполагая, что используется круглая сталь ∅20 мм, расстояние между нижней частью малой концевой части и нижней пластиной после формовки составляет l₁=20-（8-）=12 мм, из которых 35 мм — это радиус малого конца пресс-формы, как показано на рисунке 1-1(c). Точно так же расстояние между нижней частью детали на большом конце и нижней пластиной после формовки равно l₂=20-（120-）=9 мм, из которых 49,5 мм – это радиус большого конца формы, как показано на рис. 1-1(d), поэтому разумно принять ∅20 мм в качестве диаметра круглой стали.

Метод ручной канавки

Метод ручного изготовления канавки усеченного конуса в основном такой же, как дуговая часть местной трубы небольшого круга неба. Метод формования в основном осуществляется с помощью кувалды и дугового молота с канавками, а затем облучает форму. Процесс создания канавки следует «сначала с двух концов, затем посередине, шаг за шагом». Выполняется принцип «от мелкого к глубокому», при этом кривизну следует в любой момент проверить шаблоном.

Метод исправления дефекта системы канавок

• Внешняя персиковая форма. На рис. 1-2 (а) показана трехмерная форма двух сопряженных портов, образующих внешнюю форму персика. Причина в том, что формы верхней дуги недостаточно при выполнении паза (особенно торца). На рис. 1-2(b) и (c) соответственно показаны методы коррекции. Рисунок 1-2(b) предназначен для исправления верхней дуги снаружи конуса, а Рисунок 1-2(c) – для исправления верхней дуги изнутри конуса.

• Внутри персиковая форма. На рис. 1-3 показана трехмерная форма внутренней формы персика, образованная двумя сопряженными частями. Причина в том, что верхний конец канавки имеет дугообразную форму или предварительный изгиб имеет дугообразную форму. На рисунках 1-3 (б) ~ (г) соответственно показан метод коррекции. Среди них: Рисунок 1-3 (b) - метод футеровочного молотка, то есть футеровочный молоток помещается на дугу, а силовой молоток ударяется по кромке. Это можно исправить перемещением во время удара, но следует учесть, что расстояние между точкой приложения силы и точкой опоры силы должно быть небольшим (но перекрываться нельзя); когда толщина плиты большая и жесткая, ее могут обслуживать два человека, а когда жесткость небольшая, ее может выполнять один человек. На рис. 1-3 (с) показан метод консольного дугового разряда. При установке дуги вы всегда должны сверяться с шаблоном и стараться не переделывать его. Это связано с тем, что верхняя дуга более сложна, чем дуговой разряд. Рисунок 1-3 (d) — способ подвешивания дуги на платформе. Слишком большую часть дуги соприкасайтесь с платформой, подвешивайте сторону рта, сильно ударяйте по краю, т. прямой.

• Малый концевой зазор большой, а общая длина частично выпуклая. На рис. 1-4 (а) показано, что дуга на большом конце в самый раз, и только дуга на маленьком конце короткая, таким образом образуя трехмерную форму с большим зазором на маленьком конце. Рисунок 1-4(b) показывает, что другие части дуги в самый раз, но есть трехмерные формы выпуклых дефектов в направлении локальных прямых линий. Эти два дефекта имеют одинаковую природу, поэтому методы лечения одинаковы. На рис. 1-4 (с) дуговой метод показан снаружи. Рисунок 1-4 (d) показывает дуговой метод изнутри. На рис. 1-4(а) верхняя дуга ограничена узким концом, и ее длина не должна превышать половины усеченного конуса, иначе это повлияет на дугу большого конца. На рис. 1-4(b) верхняя дуга может быть частично длинной как внутри, так и снаружи.

• Большой концевой зазор большой. Рисунок 1-5 (а) представляет собой трехмерную фигуру с большим зазором между большим концом другой пары после точечной сварки с одной стороны. Причина в том, что частичная дуга в точке А на рисунке вызвана отсутствием дуги, а меньший конец ниже на величину е. На рис. 1-5(b) показано, что дуга маленького порта в самый раз, а дуга большого конца, как правило, короткая, поэтому между большим концом есть зазор. Причина их образования одна и та же, поэтому метод лечения одинаков. На рис. 1-5(c) показан метод дугообразования снаружи. На рис. 1-5(d) показан способ дугообразования изнутри. Но следует отметить, что длина верхней дуги не должна превышать половины прямой линии, иначе она затронет дугу на малом конце. При работе с дефектом на рис. 1-5(а) требуется только часть дуги А, и ее длина не должна превышать половины прямой линии. Когда дуга отрегулирована, смещение на узком конце естественным образом исчезнет.

• Вся дуга проходит или частичная дуга проходит через длинную дугу. На рис. 1-6(а) показана дуга левого веера, образующая трехмерную форму с четырьмя внутренними углами и двумя верхними углами на высоте. На рис. 1-6(b) показана частичная длинная дуга вдоль направления линии элемента, в результате чего получается трехмерная форма с большим зазором между входами. Причины их образования одинаковы, поэтому и методы лечения одинаковы. На рис. 1-6(с) показан метод коррекции путем размещения выпуклой поверхности на платформе или земле и ударов молотком по всей линии. Чтобы повысить эффективность отпускания дуги, вы можете нажать на нее одной ногой перед сильным ударом. Это может предотвратить пружинение и улучшить эффект коррекции. Образцы следует проверять в любое время в процессе коррекции, чтобы не допустить их отпускания, поскольку формирование дуги сложнее, чем ее отключение. На рис. 1-6(d) показан метод коррекции частичного прохождения длинной дуги, а операция такая же, как и на рис. 1-6(с). На рис. 1-6 (е) показан метод предотвращения дуги консольного типа, который можно использовать для коррекции частичных длинных дуг. Во время работы один человек должен крепко держать рукоятку и один человек должен ударять по молотку, чтобы отскоки не поранили людей.

• Верхний конец закрывает нижний конец, и зазор большой. Рисунок 1-7 представляет собой трехмерную фигуру с большим зазором между верхним и нижним концами. Причина в том, что верхний конец A частично изогнут, а нижний конец B частично изогнут. В результате верхний конец перекрывается и приподнимается, а нижний имеет зазор и выезжает. . Для коррекции можно использовать методы дуги вверх и дуги, показанные на Рисунке 1-5 и Рисунке 1-6. В результате исправления верхний угол детали А опустится, нижний угол детали В сдвинется внутрь, а верхний угол поднимется, и дефект будет устранен.

• Сторона рта не прямая. Рисунок 1-8 (а) представляет собой трехмерную фигуру с неровными краями или частичной неровностью. Основная причина – неравномерное усилие удара при предварительном изгибе головки. Рисунок 1-8(b) представляет собой схематичную диаграмму исправления с помощью метода футеровочного молотка. Также для улучшения корректирующего эффекта молоток для облицовки должен располагаться рядом с выступом, по которому нужно нанести удар. Молоток должен быть близко к опорной точке. Чем ближе, тем лучше, чем ближе расстояние, тем больше сила коррекции. , но не перекрывая. Кроме того, поверхность контакта силового молота и футеровочного молота во время работы должна быть как можно меньше. Контакт с кромкой молотка намного прочнее, чем контакт со всей поверхностью молотка. Рисунок 1-8(c) представляет собой схематическое изображение коррекции метода подвески платформы. Неровный или выпуклый край доски касается платформы, а по выпуклости ударяют молотком для исправления дефекта.

• На большом конце (или на маленьком конце) есть зазор. Рисунок 1-9(а) показывает трехмерную форму с зазором на большом конце двух частей после точечной сварки. Причина этого дефекта в том, что дуга с малым концом является правильной, а дуга с большим концом недостаточна. Можно использовать рисунок 1. Метод верхней дуги -5 решен; Вы также можете сначала приварить маленький порт. Точечной сваркой двух уголков из стали в месте с большим зазором и стягиванием их болтами [см. Рисунок 1-9(a)]; вы также можете сжать большой порт, чтобы закрыть его [см. рис. 1-9(b)]. Во время работы следует обратить внимание на точечную сварку малого порта. Он должен быть твердым и не слишком длинным. Слишком короткая и недостаточная прочность, приводящая к трещинам в сварном шве и напрасной трате предыдущих усилий; слишком длинный увеличит усилие натяжения болта. При затяжке болта в любой момент проверяйте деформацию верхнего точечного сварного шва на наличие трещин и отслаивания окалины. Если есть, то это должна быть своевременная сделка. Метод обработки заключается в том, чтобы сначала приварить небольшое пятно к легко разваливающемуся месту, а затем приварить другое пятно после того, как оно полностью остынет. Не усиливайте точечную сварку за один раз. Это повысит термическую вязкость сварного шва и вызовет растрескивание сварного шва.

• Искажение. Рисунок 1-10 (а) представляет собой трехмерный вид с одной дугой прямо, а другой искривлен. Причина искажения в основном связана с неправильной формой, используемой или изготовленной не в соответствии с направлением усеченного конуса. Как показано на рис. 1-10 (а), поскольку верхний угол стороны А ниже и смещен внутрь, нижний угол смещен наружу, верхний угол стороны В выше и выше, а нижний угол смещен внутрь и вверх, вызывая искажения. Рисунок 1-10(b) представляет собой схематическое изображение корректировки метода висячего молотка. Поместите сторону A в платформу, верхний угол прижимается доской платформы, а сторона B висит снаружи платформы, ударьте молотком по верхнему углу стороны B, чтобы он переместил его вниз, и искажение можно исправить. Рисунок 1-10(c) представляет собой схематическое изображение метода коррекции дуги реверсивной канавки, то есть система реверсивной канавки выполняется в направлении примерно 90° к исходному направлению системы канавки, а верхняя угловая точка стороны A и нижняя угловая точка стороны B смещены наружу. Нижняя угловая точка стороны A и верхняя угловая точка стороны B отодвигаются, и искажение можно исправить. Рисунок 1-10 (d) представляет собой схематическое изображение метода коррекции бара давления. Поместите верхнюю угловую точку стороны B под нажимной стержень и поместите нижнюю угловую точку стороны A на землю (не легко скользить по земле), используя тяжелый предмет в качестве точки опоры. После применения нажимной планки искажение плавно корректируется. Рисунок 1-10 (e) представляет собой схематичную диаграмму корректировки метода волочения болтов. Рисунок 1-10(f) представляет собой схематичную диаграмму коррекции метода нажатия подушечки. При исправлении обратите внимание на подкладку толстой пластины на нижнем конце недеформированной пластины, чтобы скрученные и приподнятые точки имели более низкое пространство тела. Этот метод прост и удобен в реализации, а эффект от использования лучше. Что ж, он широко используется в производстве.