¿Cómo controlar la precisión de doblado de chapa?

La precisión del doblado de chapas es un proceso clave en la formación de la mayoría de las piezas, y la calidad del doblado afecta directamente la forma final y el rendimiento del producto.

Hay muchos factores que afectan la precisión de doblado de chapa metálica, como la precisión del tamaño de expansión de los accesorios, la selección del molde y la racionalidad de la secuencia de doblado, etc. Por lo tanto, la investigación sobre la precisión de doblado de chapa hay que analizar estos factores uno a uno, y como controlarlo. La calidad de doblado puede lograr una mejora integral en la calidad de doblado.

Cálculo del tamaño de chapa metálica desplegada

• Diseño del radio de curvatura de los accesorios Cuando se dobla el material, la capa exterior del área del filete se estira y la capa interior se comprime. Cuando el espesor del material es constante, cuanto menor sea la esquina interior de la curva, mayor será la relación de tracción y compresión del material. Cuando la tensión de tracción de la esquina exterior supera la resistencia máxima del material, se producirán grietas o roturas. Por lo tanto, el diseño estructural de la parte de flexión debe evitar que el radio de flexión sea demasiado pequeño.

El radio de filete de flexión mínimo de la pieza de flexión está relacionado con las propiedades mecánicas, la calidad de la superficie, el grado de endurecimiento y la dirección de la fibra del material. El radio de filete de flexión mínimo solo se utiliza cuando el diseño del producto lo requiere. Generalmente, el filete de flexión es igual o ligeramente más pequeño que el espesor de la hoja.

• El producto de cálculo del coeficiente de flexión debe garantizar el tamaño de flexión preciso, y determinar la longitud desplegada de la hoja es el factor principal. Dado que la capa exterior de la hoja se estira y se alarga durante la flexión, y la capa interior se comprime y acorta, solo la longitud de la capa neutra permanece sin cambios. En teoría, la longitud de la capa neutra es igual a la longitud del material. De hecho, para láminas del mismo espesor, debido a la diferencia de material y dureza, el material con alta dureza tiene una pequeña deformación por tracción durante la flexión, y la capa neutra está en el exterior; el material con poca dureza tiene una gran deformación por tracción y la capa neutra está hacia adentro, por lo que al calcular la longitud del material desplegado, se debe corregir el coeficiente de flexión.

Además del material de la hoja, el espesor de la hoja, el ángulo de flexión, y la forma del molde tienen un impacto en la precisión de doblado de la chapa. Debido a la influencia de los factores anteriores, el cálculo del coeficiente de flexión es difícil.

Distancia al borde del orificio de la pieza de flexión

Para la pieza en bruto con orificios premecanizados, si el orificio se encuentra en la zona de deformación por flexión durante la flexión, la forma del orificio se estirará y deformará después de la flexión, y también afectará el tamaño de los accesorios después de la flexión. Para evitar la distribución de orificios en el área de deformación por flexión, en general, asegúrese de que la distancia al borde del orificio b (la distancia más corta desde el borde exterior hasta el borde del orificio después del doblado) sea ≥ 3 veces el espesor de la placa. Para el orificio elíptico paralelo a la línea de flexión, para garantizar la precisión de flexión y evitar la deformación de la posición del orificio, la distancia desde el borde del orificio generalmente debe ser ≥ 4 veces el grosor de la placa.

Si los orificios deben distribuirse en el área de deformación, para garantizar la precisión de la flexión de la chapa, el método de procesar primero los orificios pequeños y luego expandir los orificios después de la flexión puede cumplir con los requisitos, o perforar orificios o espacios en la posición de flexión transferir el área de deformación.

Borde recto Altura de Parte de flexión

Para doblar a 90°, para facilitar el conformado, la altura h del lado del ángulo recto de la pieza de trabajo no puede ser < 2 veces el espesor de la placa t. Si el diseño requiere la altura del lado recto h <2t de la parte de flexión, la altura de la brida debe aumentarse primero y luego procesarse al tamaño requerido después de la flexión; o se debe procesar una ranura poco profunda en el área de deformación por flexión antes de doblar.

Para una pieza de flexión con un nivel en el lado de la flexión, es decir, cuando el área de deformación de flexión está en la línea inclinada, la pieza de trabajo se deformará después de la flexión debido a la baja altura de la línea recta al final de la inclinada. línea. Por lo tanto, la altura mínima del lado doblado debe cumplir con h>2t, de lo contrario, la altura del borde recto de la parte doblada debe aumentarse o la estructura de la parte debe cambiarse.

Dirección de flexión de la pieza doblada

Al determinar la dirección de flexión, la zona de fractura de obturación de la pieza en bruto debe colocarse en el lado interior de la pieza de flexión tanto como sea posible para evitar que las microfisuras en la zona de fractura se expandan en grietas bajo la acción de la tensión de tracción exterior. . Si está limitado por la estructura de la pieza cuando los lados frontal y posterior deben doblarse en ambas direcciones, se debe aumentar el radio de curvatura tanto como sea posible o se deben adoptar otras medidas tecnológicas.

La anisotropía de la chapa también tiene cierta influencia en la precisión de plegado de la chapa, especialmente para materiales con poca plasticidad. Si está permitido, la línea de doblado de la pieza de trabajo debe hacerse perpendicular a la dirección de la fibra de la lámina; de lo contrario, la línea de doblado debe ser perpendicular a la dirección de la fibra. Cuando son paralelos, las grietas se forman fácilmente en el exterior de la línea de doblado. Si es necesario doblar en varias direcciones, la línea de doblado debe hacerse en ángulo con la dirección de la fibra.

Rebote de piezas dobladas

La recuperación elástica de la parte doblada se refiere al fenómeno de que la forma y el tamaño de la parte doblada cambian después de que la deformación plástica del material laminar hace que la parte doblada salga del molde. El grado de recuperación elástica generalmente se expresa por la diferencia entre el ángulo de flexión real de la pieza de trabajo después de la flexión y el ángulo de flexión del molde, es decir, el tamaño del ángulo de recuperación elástica.

Los factores que afectan la recuperación elástica incluyen las propiedades mecánicas del material, el radio de curvatura relativo, la forma de la pieza de trabajo, la separación del troquel y la presión durante la curvatura. Debido a que hay muchos factores que afectan la recuperación elástica, el análisis y el cálculo teóricos son complicados. En términos generales, cuanto mayor sea la relación entre el radio del filete interno de la parte doblada y el espesor de la placa, mayor será la recuperación elástica. La recuperación elástica de la parte doblada se debe principalmente al fabricante del molde para tomar ciertas medidas para reducir la recuperación elástica al diseñar el molde. Se puede solucionar aumentando la presión correctora al doblar.

Selección de punzón superior para prensa plegadora

• Elección del tipo de punzón superior

La elección del punzón superior está determinada por la forma de la pieza de trabajo. Porque no debe haber interferencia entre el troquel y la pieza de trabajo durante el proceso de doblado. Por ejemplo, durante el doblado en forma de U, se debe seleccionar el punzón superior apropiado de acuerdo con la relación de tamaño del molde de tres lados. En general, si el tamaño del borde inferior es mayor o igual que los otros dos bordes en ángulo recto, se debe usar el punzón superior para el marco opcional; si el borde inferior es más pequeño que los otros dos lados, se debe usar el punzón superior de cuello de cisne.

• Selección del radio de esquina R del punzón superior

El radio de la esquina exterior de la pieza de trabajo está determinado principalmente por el ancho de la ranura en forma de V del troquel inferior, y el radio de la esquina R del punzón superior también tiene cierta influencia. El radio de filete R del punzón superior es generalmente igual o ligeramente menor que el espesor de la placa. Al plegar piezas con poca plasticidad, como aluminio duro, para evitar fracturas o grietas, se debe seleccionar un radio de filete más grande y una ranura en forma de V. Las herramientas superior e inferior y las ranuras de alivio de grietas están diseñadas en ambos extremos de la línea de doblado de los accesorios.

• Elección del ángulo de punta del punzón superior

Además del punzón superior de 90°, al plegar la placa de acero inoxidable, la placa de aluminio o la placa de espesor medio con una gran cantidad de recuperación elástica, se puede seleccionar el punzón superior de 86° y 88° según el tamaño del material recuperación elástica y debe seleccionarse al mismo tiempo. Un dado inferior del mismo ángulo lo empareja.

Selección de troquel descendente de herramientas de plegadora

• La elección del ancho de la ranura en forma de V de la ranura en forma de V del troquel inferior se basa principalmente en el grosor de la placa. El ancho de la ranura en forma de V del troquel inferior es el grosor de la placa.

Tenga en cuenta el tamaño del doblez de la pieza. Cuando el tamaño es pequeño, si el ancho de la ranura en forma de V del troquel inferior es grande, la parte superior de la hoja no puede estar en contacto con los hombros de la ranura en forma de V al mismo tiempo durante el doblado, y deslice en la ranura en forma de V, lo que provocará que no se forme.

• La elección de la forma del troquel inferior generalmente se divide en un troquel inferior de una sola ranura y un troquel inferior de doble ranura. El troquel inferior de una sola ranura es flexible y cómodo de usar, y el troquel inferior de doble ranura tiene una mejor estabilidad. El troquel inferior a utilizar debe determinarse de acuerdo con la situación real. Además, también hay algunos troqueles inferiores con formas especiales, como troqueles de diferencia de segmentos, troqueles planos para corte de bordes y troqueles inferiores de caucho elástico con curvatura en arco.
• El ángulo de la ranura en forma de V del troquel inferior se divide en el troquel inferior en ángulo recto y el troquel inferior en ángulo agudo según el ángulo. El ángulo de la matriz es de 88°, que se selecciona de acuerdo con las propiedades del material y la cantidad de recuperación elástica. Cuando el material tiene una gran resistencia a la tracción y una gran cantidad de recuperación elástica, como acero inoxidable o materiales de láminas delgadas, se debe usar un troquel inferior de 88°; para materiales más blandos, como el cobre y el acero ordinario con bajo contenido de carbono, se puede utilizar un troquel inferior de 90°.

Los factores que afectan el rebote se analizan de la siguiente manera

1. Está relacionado con las propiedades de los materiales.
2. Bajo las condiciones del mismo molde y del mismo material, la recuperación elástica de la placa delgada > la recuperación elástica de la placa gruesa.
3. Cuanto mayor sea el radio R del arco interior del mismo material que se dobla, mayor será la recuperación elástica.
4. Cuanto mayor sea la presión de flexión, menor será la recuperación elástica.

Acerca de los pliegues desplazados

Si es factible, la pieza de trabajo debe doblarse lo más simétricamente posible sobre el eje central de la máquina. Esta operación es más precisa que el doblado compensado de la pieza de trabajo y puede evitar el efecto adverso en la máquina debido a la carga excéntrica. Si es realmente necesario compensar el doblado, se recomienda que el tonelaje de doblado no supere las 30% del tonelaje total.

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