Cómo hacer el ascensor mediante la tecnología de flexión.
El ascensor ha ingresado gradualmente a familias residenciales ordinarias desde lugares de alta gama como mansiones y edificios de oficinas CBD, con el avance continuo de la ciencia y la tecnología y el rápido desarrollo de la productividad.
El desarrollo de la instalación de ascensores en edificios antiguos ha hecho que algunos residentes de la ciudad vieja sientan profundamente la comodidad de los ascensores en la vida y el encanto del progreso tecnológico. La demanda de ascensores continúa aumentando y los requisitos de calidad de las personas continúan aumentando. El proceso de fabricación de ascensores no puede detenerse.
Explorar y optimizar continuamente el proceso de producción, y producir cabinas de ascensor bellas y elegantes para satisfacer las necesidades del cliente es exactamente lo que necesitamos para el espíritu artesano de búsqueda continua de la excelencia tecnológica.
El ascensor se compone principalmente de paneles de puerta, paneles de pared, conjuntos de tres piezas (pared frontal, pared de control, haz de luz de la puerta), parte superior decorativa del techo y otros componentes, como se muestra en la Figura 1.
El material es generalmente una placa de acero inoxidable de 1,0-2,0 mm o una placa de acero al carbono laminado en frío. La ruta de procesamiento generalmente es cortar con una cizalla, luego perforar o perforar directamente con láser y finalmente doblar y formar.
En comparación con los dos primeros pasos de los procesos de corte y apertura, el proceso de doblado es el proceso más importante en el procesamiento de chapa metálica, y también es el proceso más complejo y diverso.
Los pros y los contras de la proceso de doblado afectará directamente el tamaño de formación del producto, la cadena de dimensiones de montaje y la apariencia del producto. El enfoque de este artículo es cómo hacer un uso razonable de varios procesos de plegado para producir con precisión y eficiencia cabinas de ascensor bellas y generosas.
Proceso de doblado tradicional
El proceso de doblado tradicional generalmente se refiere al proceso de formación de una hoja de metal bajo la presión de un punzón o troquel, a través de la deformación elástica, la deformación plástica y luego la formación.
Incluye principalmente tres procesos: contacto puntual, contacto de dos lados y contacto de tres lados.
La mayoría de los componentes de la cabina del ascensor son estructuras en forma de C o en forma de U, que pueden formarse mediante técnicas de flexión tradicionales, como haces de luz de puertas, paredes frontales, paredes de control, placas de flexión de techo y placas superiores de cabina. En el doblado tradicional, se debe prestar atención a los siguientes aspectos.
Selección de molde
La estructura de las piezas de chapa de la cabina del ascensor generalmente tiene forma de L, forma de C y forma de U. Para la selección del molde superior, podemos elegir según las diferentes formas de la pieza. Las espadas rectas o los cuchillos rectos de codo generalmente se usan para doblar piezas en forma de L.
Al doblar piezas en forma de C y en forma de U, puede seleccionar una cuchilla recta en forma de cuello de cisne para evitar interferencias. El troquel inferior tiene principalmente dos parámetros: ancho de ranura y ángulo V. El ancho de la ranura se selecciona principalmente de acuerdo con el espesor de la placa.
Generalmente, el ancho de la ranura es 6 veces el espesor de la placa; el ángulo V se selecciona principalmente de acuerdo con el ángulo de flexión. Además, la cabina del ascensor de la Figura 1 también debe tener en cuenta el impacto de los factores de recuperación elástica de la chapa. Por ejemplo, al doblar una pieza de trabajo de 90°, puede seleccionar un troquel en V con un ángulo de doblado de 88° para doblar.
flexión extrema
En el proceso de plegado, para garantizar la calidad del producto, es necesario establecer valores extremos, como el radio de plegado mínimo, el borde recto de plegado mínimo y la distancia mínima al borde del orificio.
Diferentes placas tienen diferentes radios de curvatura mínimos debido a sus diferentes índices de elongación.
Entre las placas de metal delgadas de uso común, el radio de curvatura mínimo se muestra en la Tabla 1, donde t es el espesor de la hoja.
El borde recto de flexión mínimo se refiere a la distancia desde el límite de la hoja hasta el borde de flexión. Si su longitud es demasiado pequeña, puede causar deformación por flexión e incluso dañar el molde. La distancia es generalmente h > 2t.
El margen del agujero se refiere a la ruta del proceso de perforar primero y luego doblar. Si la posición del agujero está en la zona de deformación por flexión, el agujero se deformará durante la flexión. Cuando t ≤ 2 mm, el margen del agujero S ≥ t+r; cuando t ≥ 2 mm, el margen del orificio S ≥ 1,5 t+r, como se muestra en la Figura 2.
Secuencia de plegado
Al formular la ruta del proceso de doblado, la secuencia de doblado también es un contenido importante. Una secuencia de doblado incorrecta puede causar una gran desviación en el tamaño de formación de la pieza, e incluso la interferencia puede hacer que el doblado sea imposible.
En el proceso de doblado, generalmente se siguen los siguientes cuatro principios básicos:
(1) doblar desde el interior hacia el exterior;
(2) doble de pequeño a grande;
(3) primero doblar formas especiales y luego doblar formas generales;
(4) El proceso no tiene influencia ni interferencia.
Por ejemplo, al doblar la pared de control, su flexión sigue el principio de adentro hacia afuera, y la secuencia de flexión se muestra en la Figura 3.
Proceso de ranurado y doblado
Puede ver en el proceso de doblado que después de doblar la pieza de trabajo, el borde de doblado de la superficie decorativa tiene forma de arco y su radio es proporcional al grosor de la lámina de metal.
Cuanto más gruesa es la lámina, mayor es el radio del arco formado por la flexión. En el ensamblaje de la cabina del ascensor, si el radio de curvatura es grande, los paneles de pared de la cabina y los paneles de flexión del techo tendrán un gran espacio de empalme, lo que afectará la apariencia.
En este sentido, en algunos coches con requisitos especiales de montaje, generalmente primero ranuramos las placas antes de doblarlas.
Después de ranurar la hoja de metal, se reducirá en gran medida el espesor restante de la hoja.
De modo que el radio de curvatura de la pieza de trabajo pueda reducirse en gran medida, y el espacio de montaje se controlará bien como se muestra en la Figura 4.
Dado que el espesor restante de la placa en el doblado después del ranurado es más delgado, reducirá la fuerza de deformación durante el doblado y no se extenderá para afectar el área no doblada, por lo que también se reducirá el fenómeno de doblado de la superficie de la pieza de trabajo después del doblado. .
Significativamente reducido. Además de las ventajas anteriores, el proceso de doblado ranurado tiene las características de reducir el tonelaje requerido por el equipo de doblado, doblar piezas de trabajo complejas y controlar mejor la recuperación elástica.
Además, el proceso de ranurado también debe prestar atención a los siguientes puntos.
Ajuste de la profundidad de cepillado
El grosor de la lámina de metal es diferente y la profundidad de la ranura también es diferente. En el proceso de ranurado y plegado de la cabina del ascensor, el grosor de la placa restante después del ranurado es generalmente de 40% a 50% de la placa original.
Por ejemplo, si el grosor de la placa es de 1,0 mm, la profundidad de ranurado es de 0,5 mm y el grosor restante es de 0,5 mm;
Un ranurado demasiado superficial hará que el efecto de flexión sea insignificante, y demasiado profundo afectará fácilmente la resistencia estructural de la pieza de trabajo.
Ajuste del ángulo de la ranura en V
Después de que la lámina de metal se somete al proceso de ranurado, aunque la recuperación elástica por flexión se reduce en gran medida, todavía existe.
Por lo tanto, cuando se planifica la ranura en forma de V, la ranura puede ranurar de forma flexible según el ángulo de flexión de la pieza de trabajo. Generalmente, el ángulo de ranurado de la ranura en V de la lámina de acero inoxidable es 1°～2° más grande que el ángulo de formación de flexión.
Por ejemplo, para una pieza de trabajo con un ángulo de formación de 90°, el ángulo de ranurado con ranura en V es generalmente de 92°. Esto puede evitar el error de ángulo causado por la recuperación elástica de flexión, como se muestra en la Figura 5.
Tipos y selección de navajas
Los tipos de cuchillas ranuradas se dividen principalmente en cuchillas ranuradas de esquina superior de diamante, cuchillas ranuradas cuadradas, cuchillas ranuradas triangulares, cuchillas ranuradas circulares, etc. Al ranurar, puede elegir la herramienta adecuada según las diferentes formas y ángulos de la ranura en V.
Al cepillar ranuras en V ordinarias, el ángulo de la herramienta debe ser menor que el de la ranura en V.
Por ejemplo, cuando el ángulo de la ranura en V es de 45°～60°, debe elegir una cuchilla ranurada con un ángulo de vértice de rombo de 35°;
cuando el ángulo es de 60°～80°, debe elegir una cuchilla con ranura de triángulo equilátero; cuando el ángulo es de 80°～90°,
Debe seleccionar la navaja con el ángulo superior del rombo de 80°; cuando el ángulo es superior a 90°, se debe seleccionar la cuchilla de ranura cuadrada; al hacer la ranura redonda, se debe utilizar la cuchilla de ranura redonda.
Problemas comunes y soluciones en flexión.
Después de descubrir problemas potenciales durante el proceso de plegado, es necesario optimizarlos y resolverlos a tiempo. En el proceso de doblado de la cabina del ascensor, existen principalmente los siguientes problemas.
El tamaño de formación no coincide con el dibujo.
Las razones principales de la inconsistencia del tamaño de formación de la pieza de trabajo con el dibujo son el error del tamaño de corte, el posicionamiento de doblado inexacto y el error acumulativo de doblado múltiple.
La solución es: ajustar el coeficiente de flexión, recalcular el tamaño desplegado; ajustar el posicionamiento; seleccione un punto de referencia de posicionamiento razonable para eliminar el error acumulado.
Si el error de tamaño de corte y el error de flexión acumulado están dentro del rango permitido, el tamaño de formación se puede garantizar primero y el error se puede acumular en el lado que no es de ensamblaje que no tiene efecto en la pieza de trabajo.
Desviación del ángulo de flexión
El ángulo de flexión de la pieza de trabajo es demasiado grande o demasiado pequeño para causar una desviación del ángulo de flexión, principalmente debido a un puerto en V inadecuado del troquel inferior, una configuración incorrecta de los parámetros de compensación de recuperación elástica del troquel y una falta de coincidencia en la presión de la prensa plegadora.
La solución es: consulte la tabla de moldes de doblado para seleccionar el molde inferior apropiado, ajuste el valor de compensación de rebote y la presión de la dobladora.
Grietas en el borde de flexión
Las razones principales de las grietas en el borde de flexión incluyen un radio de flexión demasiado pequeño, una textura de placa y una línea de flexión paralelas, rebabas en blanco orientadas hacia afuera y plasticidad del material deficiente. Las soluciones son: aumentar el radio de curvatura o ranurar; cambiar la dirección del diseño de la pieza de trabajo; cambiando la dirección de la rebaba y colocándola en la esquina interior de la pieza de trabajo; reemplazando el material con mejor plasticidad.
El proceso de doblado no es estático. Requiere acumulación a largo plazo y exploración y optimización continuas. Varios procesos de doblado tienen sus propias ventajas y desventajas. El uso razonable de varios procesos de doblado y la complementación de largos y cortos pueden producir Elevator con precisión y eficiencia, hermosos y generosos.