Como fazer o elevador por tecnologia de dobra

O elevador entrou gradualmente em famílias residenciais comuns de locais sofisticados, como mansões e prédios de escritórios da CBD, com o avanço contínuo da ciência e tecnologia e o rápido desenvolvimento da produtividade

O desenvolvimento da instalação de elevadores em edifícios antigos fez com que alguns moradores da cidade velha sentissem profundamente a conveniência dos elevadores para a vida e o encanto do progresso tecnológico. A demanda por elevadores continua a aumentar e os requisitos de qualidade das pessoas continuam a aumentar. O processo de fabricação de elevadores não pode ficar parado.

Explorar e otimizar continuamente o processo de produção e produzir carros de elevador bonitos e elegantes para atender às necessidades do cliente são exatamente o que precisamos para o espírito artesanal de busca contínua pela excelência tecnológica.

O elevador é composto principalmente por painéis de porta, painéis de parede, conjuntos de três peças (parede frontal, parede de controle, feixe de luz da porta), topo de decoração de teto e outros componentes, conforme mostrado na Figura 1.

O material é geralmente chapa de aço inoxidável de 1,0-2,0 mm ou chapa de aço carbono laminada a frio. A rota de processamento é geralmente corte por cisalhamento, depois puncionamento ou puncionamento diretamente por laser e, finalmente, dobra e conformação.

Comparado com as duas primeiras etapas dos processos de corte e abertura, o processo de dobra é o processo mais importante no processamento de chapas metálicas, além de ser o processo mais complexo e diversificado.

Os prós e contras do processo de dobra afetará diretamente o tamanho de formação do produto, a cadeia de dimensão de montagem e a aparência do produto. Como fazer uso razoável de vários processos de dobra para produzir carros de elevador bonitos e generosos com precisão e eficiência é o foco deste artigo.

Processo de dobra tradicional

O processo de dobragem tradicional geralmente se refere ao processo de formação de uma chapa metálica sob a pressão de um punção ou matriz, através de deformação elástica, deformação plástica e, em seguida, conformação.

Inclui principalmente três processos: contato pontual, contato bilateral e contato tridimensional.

A maioria dos componentes do carro do elevador são estruturas em forma de C ou U, que podem ser formadas por técnicas tradicionais de flexão, como feixes de luz de portas, paredes frontais, paredes de controle, placas de flexão de teto e placas superiores do carro. Na flexão tradicional, os seguintes aspectos precisam ser observados.

Seleção de molde

A estrutura das peças de chapa metálica do carro do elevador geralmente em forma de L, em forma de C e em forma de U. Para a seleção do molde superior, podemos escolher de acordo com as diferentes formas da peça. Espadas retas ou facas retas de cotovelo geralmente são usadas para dobrar peças em forma de L.

Ao dobrar peças em forma de C e U, pode selecionar uma faca reta em forma de pescoço de ganso para evitar interferências. A matriz inferior tem principalmente dois parâmetros: largura da ranhura e ângulo V. A largura do sulco seleciona principalmente de acordo com a espessura da placa.

Geralmente, a largura da ranhura é 6 vezes a espessura da placa; o ângulo V seleciona principalmente de acordo com o ângulo de dobra. Além disso, a cabine do elevador na Figura 1 também deve considerar o impacto dos fatores de retorno elástico da chapa metálica. Por exemplo, ao dobrar uma peça de trabalho de 90°, pode selecionar uma matriz em V com um ângulo de dobra de 88° para dobra.

Flexão extrema

No processo de dobra, para garantir a qualidade do produto, é necessário definir valores extremos como o raio mínimo de dobra, a aresta de dobra mínima e a distância mínima da aresta do furo.

Diferentes placas têm diferentes raios mínimos de curvatura devido às suas diferentes taxas de alongamento.

Entre as chapas metálicas finas comumente utilizadas, o raio mínimo de curvatura mostra na Tabela 1, onde t é a espessura da chapa.

A borda reta de dobra mínima refere-se à distância do limite da folha até a borda de dobra. Se seu comprimento for muito pequeno, pode causar deformação por flexão e até danificar o molde. A distância é geralmente h> 2t.

A margem do furo refere-se à rota do processo de puncionar primeiro e depois dobrar. Se a posição do furo estiver na zona de deformação de flexão, o furo se deformará durante a flexão. Quando t ≤ 2mm, a margem do furo S ≥ t+r; quando t ≥ 2mm, a margem do furo S ≥ 1,5t+r, conforme mostrado na Figura 2.

Sequência de dobra

Ao formular a rota do processo de dobra, a sequência de dobra também é um conteúdo importante. A sequência de dobra inadequada pode causar um grande desvio no tamanho de conformação da peça, e mesmo a interferência pode impossibilitar a dobra.

No processo de dobra, os quatro princípios básicos a seguir geralmente são seguidos:

(1) dobrar de dentro para fora;

(2) dobrar de pequeno para grande;

(3) primeiro dobre formas especiais e, em seguida, dobre formas gerais;

(4) O processo não tem influência ou interferência.

Por exemplo, ao dobrar a parede de controle, sua dobra segue o princípio de dentro para fora, e a sequência de dobra é mostrada na Figura 3.

Processo de ranhuramento e dobra

Pode-se ver no processo de dobra que após dobrar a peça de trabalho, a borda de dobra da superfície decorativa tem a forma de um arco e seu raio é proporcional à espessura da chapa de metal.

Quanto mais espessa a folha, maior o raio do arco formado pela flexão. Na montagem do carro do elevador, se o raio de curvatura for grande, os painéis de parede do carro e os painéis de dobra do teto terão uma grande folga de emenda, o que afetará a aparência.

A este respeito, em alguns carros com requisitos especiais de montagem, geralmente primeiro ranhuramos as placas antes de dobrar.

Depois de ranhurar a folha de metal, reduzirá bastante a espessura restante da folha.

Para que o raio de curvatura da peça de trabalho possa reduzir bastante e a folga de montagem controlará bem, conforme mostrado na Figura 4.

Como a espessura restante da chapa na dobra após a ranhura é mais fina, reduzirá a força de deformação durante a dobra e não se espalhará de modo a afetar a área não dobrada, de modo que o fenômeno de dobra da superfície da peça de trabalho após a dobra também será reduzido .

Significativamente reduzido. Além das vantagens acima, o processo de dobra de ranhura tem as características de reduzir a tonelagem exigida pelo equipamento de dobra, dobrar peças complexas e controlar melhor o retorno elástico.

Além disso, o processo de ranhuramento também precisa prestar atenção aos seguintes pontos.

Configuração da profundidade de aplainamento

A espessura da chapa de metal é diferente e a profundidade da ranhura também é diferente. No processo de ranhura e dobra de carro de elevador, a espessura da placa restante após a ranhura é geralmente 40% a 50% da placa original.

Por exemplo, se a espessura da placa for de 1,0 mm, a profundidade do canal será de 0,5 mm e a espessura restante será de 0,5 mm;

A goivagem muito rasa tornará o efeito de dobra insignificante e muito profundo afetará facilmente a resistência estrutural da peça de trabalho.

Ajuste do ângulo da ranhura em V

Depois que a chapa metálica passa pelo processo de ranhuramento, embora o retorno elástico da flexão diminua bastante, ele ainda existe.

Portanto, quando planeja a ranhura em forma de V, a ranhura pode ranhurar de forma flexível de acordo com o ângulo de dobra da peça de trabalho. Geralmente, o ângulo de ranhura da ranhura em V da chapa de aço inoxidável é 1°~2° maior do que o ângulo de dobragem.

Por exemplo, para uma peça de trabalho com um ângulo de conformação de 90°, o ângulo de ranhura em V é geralmente de 92°. Isso pode evitar o erro de ângulo causado pelo retorno elástico de flexão, conforme mostrado na Figura 5.

Tipos e seleção de facas de fenda

Os tipos de facas de ranhura dividem-se principalmente em facas de ranhura de canto superior de diamante, facas de ranhura quadrada, facas de ranhura triangular, facas de ranhura circular, etc. Ao ranhurar, você pode escolher a ferramenta apropriada de acordo com as diferentes formas e ângulos da ranhura em V.

Ao aplainar ranhuras em V comuns, o ângulo da ferramenta deve ser menor que o da ranhura em V.

Por exemplo, quando o ângulo da ranhura em V for 45°~60°, você deve escolher uma faca de ranhura com um ângulo de ápice do losango de 35°;

quando o ângulo for 60°~80°, deve-se escolher uma faca de sulco triangular equilátero; quando o ângulo é 80°~90°,

Deve selecionar a faca de ranhura com o ângulo superior do losango de 80°; quando o ângulo for maior que 90°, a faca quadrada deve ser selecionada; ao fazer a ranhura redonda, a faca de ranhura redonda deve ser usada.

Problemas e soluções comuns em flexão

Depois de descobrir possíveis problemas durante o processo de dobra, eles precisam ser otimizados e resolvidos a tempo. No processo de flexão do carro do elevador, existem principalmente os seguintes problemas.

O tamanho de formação não corresponde ao desenho

As principais razões para a inconsistência do tamanho de conformação da peça com o desenho são o erro do tamanho de corte, o posicionamento impreciso da dobra e o erro cumulativo de dobras múltiplas.

A solução é: ajustar o coeficiente de dobra, recalcular o tamanho desdobrado; ajustar o posicionamento; selecione uma referência de posicionamento razoável para eliminar o erro acumulado.

Se o erro de tamanho de corte e o erro de dobra acumulado estiverem dentro da faixa permitida, o tamanho de formação pode ser garantido primeiro e o erro pode ser acumulado no lado sem montagem que não tem efeito sobre a peça de trabalho.

Desvio do ângulo de flexão

O ângulo de dobra da peça de trabalho é muito grande ou muito pequeno para causar desvio do ângulo de dobra, principalmente devido à porta V imprópria da matriz inferior, configuração inadequada dos parâmetros de compensação do retorno elástico da matriz e incompatibilidade da pressão da dobradeira.

A solução é: consulte a tabela de moldes de dobra para selecionar o molde inferior apropriado, ajuste o valor de compensação de rebote e a pressão da máquina de dobra.

Rachaduras na borda de dobra

As principais razões para rachaduras na borda de dobra incluem raio de dobra muito pequeno, textura da placa paralela e linha de dobra, rebarbas em branco voltadas para fora e baixa plasticidade do material. As soluções são: aumentar o raio de dobra ou ranhura; alterar a direção do layout da peça de trabalho; mudando a direção da rebarba e colocando-a no canto interno da peça de trabalho; substituindo o material com melhor plasticidade.

O processo de dobra não é estático. Requer acumulação de longo prazo e exploração e otimização contínuas. Vários processos de dobra têm suas próprias vantagens e desvantagens. O uso razoável de vários processos de dobra e a complementação de comprimentos e shorts podem produzir com precisão e eficiência o Elevador bonito e generoso.